機械加工乳化液處理設備技術說明
普通的重力分離工藝，比如重力型隔油池，可以去除廢水表面的油脂，但是對于乳化液中所含的穩定的化學類物質，效果相對較差。因此在重力隔油之后，目前常采用以下幾種處理技術做進一步處理，包括：混凝氣浮、超濾法、汽化技術。
混凝氣浮
混凝通常包括兩個步驟：1步是凝聚，指膠體和超膠體顆粒脫穩、遷移、聚集為顆粒體的過程;在該過程中，混凝劑破壞微粒表面的雙電層結構，或中和雙電層中的離子，使顆粒易于聚集。2步是絮凝，指微粒體通過吸附、卷帶和橋連而成長為更大的絮凝體的過程。乳化液含油廢水的氣浮處理技術做了總結，認為氣浮技術主要包括兩種類型：一種是在一定壓力下使部分廢水中溶解的空氣達到飽和(溶氣浮選法，DAF);另一種是通過旋轉葉輪導入空氣并分散氣泡(導氣浮選法，IAF)。由于溶氣作用，DAF和IAF能促使混凝過程產生的絮凝體上浮，但機理有所不同。在DAF法中，壓力突然下降時會形成許多依附在油滴上的微氣泡，從而使油滴上浮至液面。在IAF法中，旋轉剪切力迫使液體通過分散孔，造成負壓將空氣吸入液體中而獲得所需的微氣泡。絮凝體隨后被撇渣機分離。它通常占廢水體積的5%～10%，用壓濾機壓濾，體積可以減少至10%，然后進入污泥處置工藝。值得注意的是，壓濾液需要返回到污水處理工藝中去，因為壓濾液含有高濃度的有機污染物，若未經處理直接排放，會導致尾水超標。根據建材機械加工過程中切削乳化廢水處理研究，認為：通常在投加混凝藥劑前，需要對廢水進行pH調節。因為這些藥劑有一個較佳的pH適用范圍，而且提高pH也有利于廢水中的重金屬溶出。混凝劑的效果還受到廢水中的潤滑劑、分散劑種類的影響。因此需要根據企業生產工藝的改變，對混凝劑的用量和投加條件進行相應的調整。
超濾法
超濾法采用物理方法去除廢水中的微粒，去除率可以達到90%以上。超濾膜一般可分為聚合膜、陶瓷膜或者金屬膜。膜可以是合成材料或非對稱均勻材料。膜的材料和工藝會對膜的平均隙徑、分布和透過性等產生影響。
超濾膜的過濾精度指標采用截流分子量MWCO。超濾膜的孔徑是當量的平均值。膜組超濾過程中起分離作用的是膜表面上多孔致密層，一般以致密層上微孔徑大小和孔徑的分布來衡量膜的分離透過性能。膜壁上微孔的形狀和大小并非完全一致，常使用截留率和截留分子量兩個參數共同來衡量，截留率是指溶液中被截留的特定溶質的量所占溶液中特定溶質總量的比率。當90%的溶質被膜截留時，在截留曲線上所對應該類溶質的較小分子量即為該膜的截留分子量。超濾膜的孔徑大約在0.001μm～0.1μm之間，其對應的切割分子量約為1000～500000。水處理上常用的膜的截流分子量50000～100000，對應膜孔徑0.001μm～0.01μm。處理乳化液時采用的超濾工藝一般采用管狀膜，而不是螺旋繞管膜或中空膜。因為管狀膜允許通過回流實現大水量進水，產生徑向和軸向的紊流提高混凝效果，紊流產生的表面漩渦還可以減輕膜表面沉積和膜污染。當然，回流需要相對較大的回流泵和管道。超濾法通常要求預過濾來去除大的乳化顆粒。預過濾工藝采用的濾網一般小于100μm。預過濾增加了超濾系統的運行成本，因為濾網會很快被乳化物堵塞，而且濾網的更換和處置成本都需要考慮到整個運行成本中。超濾后還要增加必要的后續處理，因為超濾膜設計時不考慮截留水溶性的有機物，不然成本太高，企業將無法承受。超濾膜的再生能力取決于膜的材料和所允許采用的再生工藝。某些聚合物膜能承受的較高溫度是60℃;某些化學物質，比如乙二醇或者硅樹脂，會對聚合物膜產生不可逆的污染;陶瓷膜和金屬膜對溫度、化學溶劑的耐受性會比較強，再生能力相對較高。
汽化技術
采用汽化技術濃縮乳化液，并使廢水的水分減少了90%。和蒸汽汽化相比，MVR蒸發器具有更高的能效比。MVR蒸發器是重新利用自身產生的二次蒸汽的能量，從而減少對外界能源的需求的一項技術。早在上世紀60年代，德國和法國已經成功地將該技術應用于化工、制藥、造紙、污水處理、海水淡化等行業。其工作過程是低溫位的蒸汽經壓縮機壓縮，溫度、壓力提高，熱焓增加，然后進入換熱器冷凝，以充分利用蒸汽的潛熱。除開車啟動外，整個蒸發過程中無需生蒸汽。潤滑劑中含有許多低沸點的有機物，經過汽化會出現在蒸餾物中，因此汽化乳化液后的餾出物需要進行二次處理，以去除低分子的有機物。這部分需要考慮在運行成本中，如果汽化工藝可以利用整個污水處理工藝產生的余熱，例如熱交換過程的余熱，也許一定程度上可以減輕運行成本。MVR蒸發器需要定期清洗，因為廢水中的有機物會污染熱交換器的接觸面。蒸汽再壓縮機也需要按規定維護保養。在設計整套汽化系統時，采用的管道部件材料需要考慮到廢水中的化學腐蝕，汽化后殘留物的脫水和處置也是成本的一部分。
