根據軸承工作表面磨削變質層的形成機理，影響磨削變質層的主要因素是磨削熱和磨削力的作用。下面我們就來分析一下關于軸承失效的原因。
1.軸承的磨削熱
在軸承的磨削加工中，砂輪和工件接觸區內，消耗大量的能，產生大量的磨削熱，造成磨削區的局部瞬時高溫。運用線狀運動熱源傳熱理論公式推導、計算或應用紅外線法和熱電偶法實測實驗條件下的瞬時溫度，可發現在0.1～0.001ms內磨削區的瞬時溫度可高達1000～1500℃。這樣的瞬時高溫，足以使工作表面一定深度的表面層產生高溫氧化，非晶態組織、高溫回火、二次淬火，甚至燒傷開裂等多種變化。
（1）表面氧化層
瞬時高溫作用下的鋼表面與空氣中的氧作用，升成極薄（20～30nm）的鐵氧化物薄層。值得注意的是氧化層厚度與表面磨削變質層總厚度測試結果是呈對應關系的。這說明其氧化層厚度與磨削工藝直接相關，是磨削質量的重要標志。
（2）非晶態組織層
磨削區的瞬時高溫使工件表面達到熔融狀態時，熔融的金屬分子流又被均勻地涂敷于工作表面，并被基體金屬以極快的速度冷卻，形成了極薄的一層非晶態組織層。它具有高的硬度和韌性，但它只有10nm左右，很容易在精密磨削加工中被去除。
（3）高溫回火層
磨削區的瞬時高溫可以使表面一定深度（10～100nm）內被加熱到高于工件回火加熱的溫度。在沒有達到奧氏體化溫度的情況下，隨著被加熱溫度的提高，其表面逐層將產生與加熱溫度相對應的再回火或高溫回火的組織轉變，硬度也隨之下降。加熱溫度愈高，硬度下降也愈厲害。
（4）二層淬火層
當磨削區的瞬時高溫將工件表面層加熱到奧氏體化溫度（Ac1）以上時，則該層奧氏體化的組織在隨后的冷卻過程中，又被重新淬火成馬氏體組織。凡是有二次淬火燒傷的工件，其二次淬火層之下必定是硬度極低的高溫回火層。
（5）磨削裂紋
二次淬火燒傷將使工件表面層應力變化。二次淬火區處于受壓狀態，其下面的高溫回火區材料存在著最大的拉應力，這里是最有可能發生裂紋核心的地方。裂紋最容易沿原始的奧氏體晶界傳播。嚴重的燒傷會導致整個磨削表面出現裂紋（多呈龜裂）造成工件報廢。
在軸承使用過程中，震動、噪聲、潤滑劑的使用不當都會對軸承造成嚴重的損害，直接影響到軸承的使用壽命，為了更好的使用軸承，提高生產效率我們有必要了解一些對軸承有害處的不當使用方法和一些簡單的軸承維護。
不同的軸承零件的成分、形狀、設計、尺寸，對力學的性能要求都是不同的，采用的都是不同的淬火方法，一般來說每種軸承鋼都有固定的C曲線，而冷卻介質決定了軸承淬火后的組織和力學性能是不是達標，因此對這些因素就要具體的做重點考慮分析，在實際制作過程中軸承零件的熱處理缺陷的產生，和冷卻軸承的介質都是有直接的關系。
在軸承熱處理爐內加熱到完全煉化后，為了嚴格的技術參數要求，都要經過淬火處理，冷卻后的軸承要得到馬氏體組織，軸承的冷卻速度就必須要大于臨界冷卻的速度，但冷速過快則使工件的體積收縮和組織轉變劇烈，引起很大的內應力。因此在獲得馬氏體的條件“F”，所以一定要注意冷卻的速度，這樣才能得到合格的馬氏體。
選擇合適的淬火介質顯尤為重要，它決定了軸承零件淬火后的組織和性能，通常淬火介質有固態、液體和氣體三種，按軸承淬火時介質物態變化情況分為發生物態變化和不發生物態變化類。
在整個制作緩解中選擇淬火的介質是最重要的，它決定了軸承淬火后的整體的一個組織和性能，一般的淬火介質有氣體和液體、還有固體，相對來說氣體用的比較少一些，另外在按照淬火時候的變化情況又能分為生物態變化和不發生物態變化這兩類。
