玻璃鋼拉擠設備

玻璃鋼拉擠設備的特點 

　　☆該機組配以不同的玻璃鋼拉擠模具可生產不同的玻璃鋼產品，如電纜橋架、電工梯、門窗型材、格柵、護欄等等截面玻璃鋼拉擠制品。 

　　☆調試、斷續、連續三種工作方式便于工藝調整。 

　　☆牽引力、牽引速度數字顯示，根據生產需要調節。 

　　☆液壓油冷卻功能適于連續生產，液壓油加熱功能適于寒冷地區。 

　　☆速度0.1〜1.0m無級調速。 

　　☆多種故障預警功能。

  玻璃鋼拉擠成型工藝比較簡單。所用增強材料的種類較為廣泛，可以使用纖維狀的，也可以使用編織物或氈狀的，其組分可以是玻璃纖維，也可以是芳綸纖維、碳纖維或其他纖維材料的。 

　　增強材料通常采用連續的喂入方法，例如采用無捻粗紗紗團，從紗架上連續喂入纖維的方法。拉擠成型時，纖維首先穿過與玻璃鋼制品尺寸相同的熱成型模，然后進入一個拉引機構。在紗架與成型模之間，設有一個膠槽，其中放置有預先配制好的樹脂，纖維浸漬樹脂后經導向裝置進行排布，而后進入成型模。 

　　在玻璃鋼拉擠設備導向裝置上，設有一個圓孔或狹縫，用來除去纖維上粘有的過多的樹脂。成型模的溫度分布，是經過精心設計的，以確保拉擠料離開玻璃鋼拉擠模具后部端口時，樹脂已完成固化過程。在拉引機構和切割機的前方，設有一個空氣冷卻段，以冷卻溫度較高的拉擠制品。
    玻璃鋼拉擠設備特點：針對小斷面、空腹型材設計，運行平穩可靠，節能效果顯著。

獨有的模具架設計，生產過程中可實現三維調節

有效壓緊長度達4米，有利于空腹薄壁型材生產

超高分子量聚乙烯鏈條導軌，耐磨、保護制品不受污染

整體開合式牽引架，調整方便，有效保證牽引力與制品同向

主要電氣元器件采用國際高檔品牌，靈敏度高，故障率低

履帶式拉擠生產線是由PLC控制，集連續牽引、自動切割為一體的玻璃鋼型材自動化拉擠生產設備。該生產線由紗架、浸膠及預成型、擠壓模具成型固化、連續拉擠牽引機、切割鋸、卸料架六個部分組成。

履帶式拉擠生產線生產過程完全實現機械化和自動化控制，生產效率高；溫度控制采用智能型高精度、雙顯示儀表，自動控溫；牽引速度數字顯示，制品質量穩定，重復性好，生產過程無邊角廢料，省工、省原料、省能耗，是玻璃鋼型材生產的理想設備
玻璃鋼拉擠設備維護與保養相關知識
（—）設備清洗潤滑方法

潤滑管理工作不僅僅是打油、加油等一般性工作，還包括從潤滑油的選用、保管到設備管理規章制度等潤滑技術管理系統，按照設備的性能、特點及其作業條件、環境等實際情況制定出科學合理的設備潤滑制度。

玻璃鋼拉擠設備潤滑方法及時用要點：1.潤滑油脂必須清潔，不能混有雜物，以免降低油品質量。2.潤滑點應保持清潔，涂油前凡需潤滑的部位都應清理干凈，不能留有贓物及水份。3.各類潤滑油要有專用的密封容器和漏斗、油槍等加油工具，并應保持器具的清潔。4.按潤滑規定并結合實際情況選用合適的潤滑油脂。5.確定用油牌號，確定后不能與其它不同牌號的油品混合使用。6.潮濕的場合不宜選用鈉基型潤滑脂。7.潤滑開式齒輪和鋼絲繩時，應先把油污清除后，再涂刷合適的潤滑脂。8.對集中潤滑系統宜選用低稠度脂，在低溫或管線較長時，應選用較軟的潤滑脂。9.沒有注油點的轉動部位，可用稀油滴入各轉動縫隙中，以減少磨損和防止銹蝕。10.對電氣設備進行潤滑時，必須在斷電的情況下進行。11．清洗齒輪箱時，應先放干廢油，加入清洗劑至適當高度，空轉數分鐘后，將清洗劑放干凈，然后加入新油。12.定期取樣化驗，并及時換油。13.另外，對于工作頻繁的重要機械和電氣部件，如鋼絲繩、滑輪和滑輪組、制動器的各銷軸，控制器和接觸器的轉軸，電磁鐵銷軸、聯動軸等部位，必須及時進行潤滑。對于其他零部件的潤滑，可結合設備保養期限如日檢、周檢、月檢、半年檢、年檢的工作同時進行。

（二）玻璃鋼拉擠設備的常規保養方法

應隨時觀察各部分運行狀況是否正常，定期檢查各裝置電動機、電氣控制裝置、電氣元件是否符合規定，聲音和發熱是否異常，接觸器、繼電器等元件動作是否正常、觸頭接觸是否良好、機械聯鎖是否可靠，各機構限位開關動作是否正常、位置是否正確，控制臺上的各種主令開關是否有效。因此操作人員應做到：

1.操作人員應經過相關培訓，并詳細閱讀有關技術資料。2.易損件應定期更換。3.電氣設備應定期維護。4.電氣控制裝置附近應設有專用滅火設備，并應定期更換。5.工作油溫超過60℃時應停機冷卻，正常工作溫度在15--55℃。6.初次啟動油泵，泵體內應灌滿油。冬季啟動油泵，如果油溫在15℃以下，應先預熱。7.工作電壓應保持穩定，防止電磁鐵等電氣元件燒壞。8.當冷卻水的工作溫度為25 0C以下，冬季不用冷卻器時，應清洗水垢，并將存水放掉。
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