氧氣管道專用進口丁基橡膠O型密封圈

丁基橡膠是合成橡膠的一種，由異丁烯和少量異戊二烯合成。制成品不易漏氣，一般用來制造汽車、飛機輪子的內胎。丁基橡膠是異丁烯和異戊二烯的共聚物，它在1943年投入工業生產。丁基橡膠英文：butyl rubber　

異丁烯與少量異戊二烯共聚而成的一種合成橡膠，簡稱ⅡR。具有良好的化 學穩定性和熱穩定性，最突出的是氣密性和水密性。它對空氣的透過率僅為天然橡膠的1/7，丁苯橡膠的1/5，而對蒸汽的透過率則為天然橡膠的1/200，丁苯橡膠的1/140。因此主要用于制造各種內胎、蒸汽管、水胎、水壩底層以及墊圈等各種橡膠制品。

1943年，美國埃索化學公司首先實現了工業化生產。此后，加拿大、法國、蘇聯等也相繼實現了丁基橡膠的工業化生產。80年代初，世界丁基橡膠生產能力約為650kt，占合成橡膠總產量約5%。

丁基橡膠自實現工業化生產以來，原料路線、生產工藝以及聚合釜的結構形式一直變化不大，一般采用氯甲烷作稀釋劑，三氯化鋁作催化劑，控制這兩者的用量可以調節單體的轉化率。根據產品不飽和度的等級要求，異戊二烯的用量一般為異丁烯用量的1.5%～4.5%，轉化率為
60%～90%。聚合溫度維持在－100℃（采用乙烯及丙烯作冷卻劑）。丁基橡膠的聚合是以正離子反應進行的，反應溫度低，速度快，放熱集中，且聚合物的分子量隨溫度的升高而急劇下降。因此，迅速排出聚合熱以控制反應在恒定的低溫下進行，是生產上的主要問題。聚合釜（見圖）采用具有較大傳熱面積并裝有中心導管的列管式反應器。操作時借下部攪拌器高速旋轉，增大內循環量，從而保證釜內各點溫度均勻。

為改善丁基橡膠共混性差的缺點，1960年以來出現了鹵化丁基橡膠。這種橡膠是將丁基橡膠溶于烷烴或環烷烴中，在攪拌下進行鹵化反應制得。它含溴約
2%或含氯1.1%～1.3%，分別稱溴化丁基橡膠和氯化丁基橡膠。丁基橡膠鹵化后，硫化速度大大提高，與其他橡膠的共混性和硫化性能均有所改善，粘結性也有明顯提高。鹵化丁基橡膠除有一般丁基橡膠的用途外，特別適用于制作無內胎輪胎的內密封層、子午線輪胎的胎側和膠粘劑等。

氣密性好。它還能耐熱、耐臭氧、耐老化、耐化學藥品，并有吸震、電絕緣性能。對陽光及臭氧具良好的抵抗性，可暴露于動物或植物油或是可氧化的化學物中。

硫化慢，加工性能較差。不建義與石油溶劑，膠煤油和芳氫同時使用。用于制作耐化學藥品、真空設備的橡膠零件。

制作各種輪胎的內胎、無內胎輪胎的氣密層、各種密封墊圈，在化學工業中作盛放腐蝕性液體容器的襯里、管道和輸送帶，農業上用作防水材料。

2005年，中國丁基橡膠消費量近15萬噸，國產丁基橡膠不足3萬噸，80%依靠進口，從1999年至2004年，進口量年均增長率達26.9%。由于，國際石油市場價格不斷上升，丁基橡膠價格也不斷攀升。近幾年來丁基橡膠的價格由15000元/T左右，上升呈現在的32000元/T以上。而丁基橡膠制品的價格雖然有所上升，但整體算價格上升幅度不超過30%，遠遠趕不上丁基橡膠價格成倍的上升。所以很多使用丁基橡膠的企業把目光轉向了丁基橡膠的最佳替代產品――丁基再生橡膠。

丁基再生橡膠除了類似原聚合物的性能之外，還具有某些特殊的配合優點，如改善尺寸穩定性，升熱性較低，減少焦燒。氣密性同原丁基橡膠一樣，比其它合成橡膠更好地保留原生膠的各種性能，所以丁基再生膠的經營良好，是制造輪胎內胎最佳選擇材料。丁基橡膠中含有少量的異戊二烯，故其不飽和度較低，其硫化膠耐老化性能非常優良，這說明其很耐氧化，經試驗也證明，廢硫化丁基橡膠再生時，氧起的作用很小，所以再生脫硫比天然橡膠困難。

國內丁基再生膠的生產工藝有六七種之多，主要有蒸煮法、炒制法、擠出法、微波法、輻射法、高溫連續催化法、化學機械法等，但無論采用何種方法，目的是采用最經濟、最科學的方法把廢丁基橡膠由網狀結構變成線型結構。

隨著中國輪胎工業快速發展，丁基橡膠消費量快速上升，特別是子午線輪胎的快速發展，加上國家《醫用瓶塞丁基化》標準出臺，國家提出輪胎內胎丁基化，國內外市場對丁基橡膠的強勁需求，促進了丁基再生膠的發展。但由于國內丁基再生膠的生產原料緊缺，廢丁基內胎由前年的2000元/T多，上漲到6100元/T左右，廢膠囊由800元/T左右上升到3800元/T左右，醫用瓶塞由1000元/T左右上升至2000元/T左右。丁基再生膠價格雖有上升，但趕不上廢丁基膠漲價幅度。所以造成很多丁基再生膠廠家由高利變成微利或無利可圖。分析其原因主要是生產工藝方法落后，生產的丁基再生膠物性指標過于低下，只能低價賣，但生產廠家無利可圖，而且浪費了大量的寶貴資源。

傳統的脫硫方法在國內比較盛行，大多廠家選用的是動態罐脫硫、或者火燒炒罐脫硫，上述兩種方法的缺點是：動態脫硫，只是提供了高溫高壓的脫硫條件，脫硫時間長，還需要加入價格昂貴的軟化助劑，關鍵的是不能對脫硫原料進行摩擦擠壓。所以會造成原料表面焦化、碳化，而原料的內部不能脫透，造成產品表面有沒有解聚的顆粒存在，影響了產品質量。火燒炒罐由于不能準確控制溫度，碳化和焦化現象比動態脫硫還嚴重，所以產品的物性指標也不理想。以上兩種脫硫方法的最大問題是產生大量的廢汽二次污染。捏煉法脫硫的優點

一、不使用價格昂貴的助劑，必要時為獲得比較低的門尼粘度只需加入部分軟化劑（機械油）。

二、設備投資少，一臺日產7～8噸丁基再生膠的脫硫專用捏煉機，一次性投資只需17萬元。只需配一臺1.63空壓機即可。

三、溫度控制準確，為獲得最佳的門尼粘度，只需調整捏煉機的溫度即可。門尼粘度ML（1+4）100℃可在40～60之間任意調整。

四、拉伸強度等物性指標損失小。加工前對所使用的廢胎進行隨機抽樣，測出平均值。加工后的再生膠拉伸強度值，比加工前的平均值只下降了0.3～0.5MPa。這是其它脫硫方式所無法比擬的。捏煉法脫硫的溫度控制丁基再生膠的原材料的來源廣泛，參差不一，就以丁基廢內胎而言，最高的拉伸強度能達到10MPa以上，最低的只有6.3MPa，所以比重也不同。

經過長期的觀察試驗，強度高、比重輕的臨界溫度低。反之臨界溫度高，丁基膠含量的高低決定脫硫臨界溫度的高低。每批原材料進廠后一定要對原料的扯斷強度或者比重進行隨機抽驗，然后根據實際數據計算出脫硫溫度（即臨界溫度）。丁基膠囊等丁基原材料，因不是硫磺硫化體系，而是樹脂硫化體系或氯化亞錫硫化體系，脫硫溫度相對要高。溫度對門尼粘度的影響丁基再生膠的質量好壞，其第一項物性指標是門尼粘度，然后才是拉伸強度及拉斷伸長率。

因為國內生產大型號丁基內胎的企業所使用的丁基再生膠門尼粘度要求是ML（1+4）100℃
55±5，某些特殊企業甚至要求門尼粘度ML（1+4）100℃ 40以下。門尼粘度高拉伸強度也高，但工藝性不好，門尼粘度低拉伸強度也低，但工藝性好。

所以在捏煉法脫硫時，為了保證強度指標，降低門尼粘度，可加入軟化劑（機械油）調整門尼粘度。臨界溫度及熱氧化控制丁基橡膠屬人工合成膠，所以在用捏煉法脫硫時控制好臨界溫度很關鍵，當原料在捏煉機里經過摩擦，擠壓升溫至臨界溫度時，已經完成了溶脹、活化、機械解聚等過程，然后是熱氧化過程，如果不能及時降溫，中止熱氧化過程膠料將被焦化和碳化，所以控制臨界溫度并及時中止熱氧化過程至關重要。

必須及時投入開煉機進行降溫。控制污染的方法捏煉法脫硫丁基再生膠的生產過程只是在臨界溫度時，產生少量的霧化煙氣。在捏煉機上方安裝集氣罩，用風扇送入水幕冷凝除煙裝置，完全可以做到無害排放。冷凝水可以循環使用，水中所含的漂浮物可以撈出制做軟化劑或做燃料。