歐肖恩蓄電池HY12-33 12V33AH報價參數

歐肖恩蓄電池HY12-33 12V33AH報價參數

歐肖恩蓄電池HY12-33 12V33AH報價參數

特 性： 性 能：

電池殼體內極板槽式化成工藝 確保了單體電池間電壓的一致性。

獨立的高壓自動密封安全閥 100%測試以防止電池早期失水失效。所有阻燃型電池都裝有防火膜以加強安全性。

環氧樹脂極柱密封設計 消除極柱漏液，延長電池壽命并保護周邊精密的電子設備，并經100%的工廠測試確保長壽命和性能。

先進的吸液式玻璃纖維隔膜 (AGM)技術 采用特殊超細微孔隔膜以吸附所有電解液并降低內阻，增加容量，有效利用空間并消除漏液以確裝和存儲的安全性。

抗擊穿的玻璃纖維隔膜 防止電池失效和短路以延長電池壽命。

重載加厚極板

使電池經久耐用并達到20年的設計壽命。

特殊的正板柵合金 純鉛和錫合金。

前面絕緣防護罩設計 安裝簡便。

可雙向連接的極柱設計 電池間連接靈活。

Microcar催化安全閥 提高電池高溫特性。

多片式基礎底座 符合UBC’97 抗震標準——8層模架2B級震區可設置于建筑頂樓；4級震區僅可架設于一樓地面。

阻燃型聚丙烯外殼和蓋板 阻燃等級達到UL 94 V-0/>28% L.O.I

應用領域 UPS電源;應急照明;軌道交通;鐵路機車;太陽能系統;醫療系統;叉車;開關電

用前請檢查蓄電池的外觀(有無漏酸、破裂)。

  蓄電池的安裝必須由專業認識來進行。

  在電池連接過程中，請戴好防護手套，使用扭矩手板等金屬工具時，請將金屬工具進行絕緣包裝，以防觸電；絕對避免將金屬工具同時接觸到電池的正、負端子，造成電池短路。

  安裝搬運電池時應均勻受力，受力處應為電池的殼部分，避免損傷極柱。

  電池在多只并聯使用時，請按電池識標“＋”、“-”極性依次排列，電池之間的距離不能小于 15mm ，且連接部位要緊，以防產生火花和接觸不良。

  安裝接插式端子的蓄電池時，請不要改變端子的形狀和位置，如特殊的情況的要求請與我公司聯系。

  和外部設備連接之前，使設備處于斷開狀態，并再次檢查蓄電池的連接極性是否正確，然后再將蓄電池(組)的正極連接設備的正極，蓄電池(組)的負極連接設備的負極端，并緊固好連接線。

電池的使用壽命

  1、影響電池使用壽命的主要因素：

  重復的深放電( 特別是淺充電后的深放電)

  外界溫度過高

  過充電( 特別是涓流式充電時)

  過大的充電電流

  當充好電的電池長期擱置(特別是在高溫環境下)

  2、循環使用壽命：

  電池循環使用時放電、充電為一個循環，電池循環壽命(循環次數)與電池的放電深度，電池周圍環境和充電方法有密切關系(參見圖6 )。

   3、浮充使用壽命：

  電池的浮充壽命主要受充、放電電壓的影響，周圍的溫度對產品的壽命也具有影響，圖7 為FM 、GFM 系列，圖8 為JMF 系列型號電池的浮充壽命與環境溫度的關系曲線圖。

新聞日前，發布了由電動車輛分標委組織修訂的汽車推薦性標準《電動汽車用動力蓄電池產品規格尺寸》和《汽車用動力電池編碼》(征求意見稿)。該意見稿將車用動力蓄電池分圓柱、方形、軟包三大類，對其單體、模塊以及系統(電池箱)的尺寸規格和尺寸系列進行了推薦性規定。

  業內人士指出，動力電池產品規格尺寸統一和標準化是大勢所趨，有利于進一步提升國產動力電池的市場集中度，降低動力電池制造成本和整車企業的壓力。目前包括電池企業、系統集成企業、整車企業以及電池回收利用企業都在積極推動動力電池規格尺寸統一。

  然而，調查了解到，在推進動力電池規格尺寸統一的過程中，整車企業和動力電池企業的步調卻無法做到完全統一，甚至還存在某些利益沖突。動力電池規格尺寸統一依然任重道遠。

  車企規范電池規格尺寸意識增強

  動力電池型號繁多、規格尺寸不一明顯制約著新能源汽車和動力電池的進一步發展。隨著新能源汽車市場化加速啟動，無論是車企還是動力電池企業，對于動力電池規格尺寸標準化的需求顯得越來越迫切。

  汽車標準化技術負責人指出，目前產業化的動力電池電化學體系只有少數幾種，但在具體產品方面，尚沒有統一的規格尺寸，由此帶來了許多問題。

  一方面，增加了電池生產企業的生產研發成本，不利于電池生產企業的大規模制造、市場投入及材料技術創新；另一方面，增加了系統集成企業和整車企業的研發成本，無法實現電池單體快速選型，技術積累難度大，削弱了整車產品的競爭力。同時，電池規格尺寸不統一，也增加了電池回收利用方面的困難性和復雜性。

  客觀來看，國內動力電池型號混亂在某種程度上是由于整車廠諸多要求造成的。正是意識到了這種問題所在，目前已有部分整車企業開始在內部規范電池規格尺寸，聯合電池企業積極探索電池尺寸標準。

  “我們在內部規范了一下電池尺寸，給電池供應商規定了幾種型號的電芯，通過篩選獲得更適合自己的電池。”奇瑞新能源汽車股份有限公司新能源汽車研究院院長倪紹勇指出，可以由整車廠牽頭，然后電芯廠、PACK廠能夠把整個架構技術方案及標準統一起來，從而實現動力電池多型號小批量生產模式向少品種大批量生產的轉變，降低采購成本。

  除了奇瑞之外，國內外還有多家整車企業開始重視動力電池的規格問題，開始嚴格規定電池尺寸，或者逐漸減少裝配車型的電池規模。

  例如，大眾集團未來所有的電氣化車輛可能轉向單一的鋰離子電池單元設計，通過簡化電池單元設計降低電池成本66%；比亞迪商用車電池模組已經基本標準化，能夠實現通過不同的拼裝結構滿足不同車型的需求；南京金龍對電池供應商提出相同的電池規格尺寸要求，做到可內部互換等。