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macor玻璃陶瓷加工機床供應商鉆攻中心如何選用切削液
介紹一下切削液的機能，切削液在深孔加工過程的綜合作用，如下：
1.冷卻刀具與工件:減少刀具、工件熱變形，提高刀具耐用度.以保證孔的尺寸精度；
2.潤滑刀具表面:減少磨擦。減少切削變形，降低切削力.減少刀具磨損，提高刀具耐用度；
3.排屑和吸振:用一定壓力和流址的切削液將切屑由切屑區沖刷出來.實現排屑作用.由于工件內孔和鉆桿的內、外都充滿了一定壓力的切削液，能減弱由切削運動和摩擦作用產生的振動和噪音；
4.保護已加工表面及防腐:采用內排屑和前排屑時.切削液可防止切屑劃傷已加工表面，并沖刷粘附在工件表面的細碎切屑、積屑瘤及勃附物.同時在孔表面形成油膜.起防銹作用。
鉆攻中心在進行深孔加工合理操作過程中，合理地選擇切削液是非常重要的，加工質量以及加工效率的影響取決于切削液。下面介紹一下鉆攻中心在深孔加工過程中如何正確選用切削液，如下：
切削液類型的選用：主要是由其功能所決定。摩擦力為主要原因應當選用潤滑性好的切削液；熱變形為主要原因應當選用冷卻性好的切削液。按切削條件選擇，主要是由切削速度來決定的。切削速度越高，然而切削液的效果就會越差，那么就格外注意將冷卻刀具以及延長刀具耐用度的效果作為重點考慮的因素，應當選用浸透性好及貓度低的切削液。在低速重切削的過程中，重點是降低切削力，提高表面加工質量，抑制加工變質層；減少機械磨損，應采用潤滑性好、油性強以及高鉆度的切削液。在薄切削過程中，切削液的冷卻能力的要求可以低一些。
切削液的選用，主要取決于加工工件的性質、加工方法、加工精度、切削液的類型及切削條件等。理論上，應根據不同的加工條件，選用zui合適的切削液。事實證明，并沒有一種全能切削液，想根據一種切削液去適應所有的加工，這是不可能的。但是深孔加工過程中選擇一種通用的切削液去適應主要的幾種深孔加工，然而卻是格外重要的。因為深孔加工中切削液需要量很大，假如是頻繁地更換切削液會造成生產成本及生產輔助時間的增加。
按加工孔徑大小選擇：加工小直徑深孔亦選用a度低的切削液以便降低貓滯阻力，減少液體能量損失；加工大、中直徑深孔，液體的a度可選大一些的切削液。
根據加工工件方面考慮時，當加工工件與刀具材料親和力大的過程中，宜選極壓切削油；對含有鉻、鎢、鎳的金屬材料，建議采用含硫的切削液，其潤滑與斷屑效果較好；對含硫低的加工工件，可選用純機油；低速加工碳素鋼及低合金鋼，應當采用帶氟基的切削液；深孔加工中常用的切削液類型是切削油類.在槍鉆加工中亦用乳化液。我國已研制成功用于深孔加工的深孔鉆切削油，其主要質量指標。
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