一、技術(shù)實現(xiàn)：智能化調(diào)度與自適應(yīng)調(diào)節(jié)，減少人工決策依賴
除了 “替代人工操作”，智能化技術(shù)更能通過數(shù)據(jù)反饋、邏輯判斷、自適應(yīng)調(diào)整，減少人工對 “工藝優(yōu)化、異常處理” 的決策依賴，實現(xiàn) “系統(tǒng)自主應(yīng)對復(fù)雜場景”：
1. 工藝參數(shù)的 “智能匹配”：無需人工反復(fù)調(diào)試
針對不同材質(zhì)、不同規(guī)格的工件（如從 “Q235 鋼坯” 切換到 “40Cr 鍛件”），系統(tǒng)支持工藝庫管理功能：
提前將各類工件的正火參數(shù)（目標溫度、升溫速率、保溫時間）錄入 “工藝數(shù)據(jù)庫”，操作人員只需在觸摸屏上選擇工件型號（如 “40Cr-φ200mm 軸類”），系統(tǒng)自動調(diào)用對應(yīng)的工藝曲線，無需人工重新計算或調(diào)試參數(shù)；
對于新工件，系統(tǒng)支持 “試工藝自優(yōu)化”：運行時，實時采集工件表面溫度（通過紅外測溫儀）與爐膛溫度的偏差，自動修正下一批次的加熱功率分配（如工件表面溫度偏低，則自動提高對應(yīng)區(qū)域加熱元件功率），經(jīng)過 2-3 批次迭代后即可生成工藝，無需人工反復(fù)試錯。
2. 異常工況的 “自主應(yīng)對”：無需人工緊急處理
設(shè)備運行中難免出現(xiàn)突發(fā)狀況（如電網(wǎng)電壓波動、工件擺放偏移），智能化系統(tǒng)可通過 “多傳感器聯(lián)動 + 預(yù)設(shè)邏輯” 自主處理，減少人工緊急干預(yù)：
例 1：電網(wǎng)電壓波動導(dǎo)致加熱功率下降→系統(tǒng)通過電壓傳感器實時監(jiān)測，自動調(diào)整 PID 參數(shù)（如提高輸出電流），補償功率損失，保證爐膛溫度穩(wěn)定，無需人工斷電重啟或手動調(diào)功率；
例 2：臺車運行中因工件偏移導(dǎo)致負載不均→系統(tǒng)通過扭矩傳感器檢測臺車電機負載變化，若負載超過安全閾值（如額定扭矩的 120%），自動觸發(fā) “臺車減速 - 聲光報警”，并在觸摸屏提示 “工件偏移，請檢查”，避免因人工未及時發(fā)現(xiàn)導(dǎo)致臺車卡滯或電機燒毀；
例 3：冷卻階段突遇車間停電→系統(tǒng)配備UPS 備用電源，停電后自動執(zhí)行 “緊急程序”：關(guān)閉加熱元件、保持爐門密封（避免工件氧化）、記錄當前工藝進度，來電后自動恢復(fù)加熱（從停電時的溫度繼續(xù)升溫），無需人工重新設(shè)定工藝。
3. 遠程監(jiān)控與調(diào)度：減少現(xiàn)場人工值守
智能化系統(tǒng)支持工業(yè)以太網(wǎng) / 4G/5G 遠程通信，管理人員可通過電腦客戶端或手機 APP 實現(xiàn) 3 大遠程操作，進一步降低現(xiàn)場人工依賴：
遠程監(jiān)控：實時查看爐膛溫度曲線、臺車位置、加熱元件狀態(tài)（如 “左側(cè) 1 區(qū)加熱絲正?！保?，無需在高溫爐體旁值守；
遠程控制：可遠程啟動 / 暫停工藝（如臨時調(diào)整生產(chǎn)計劃時，遠程觸發(fā)臺車提前卸料），無需到現(xiàn)場操作觸摸屏；
遠程診斷：設(shè)備出現(xiàn)故障時，系統(tǒng)自動將故障代碼（如 “E03 - 臺車行走電機過載”）發(fā)送至管理人員手機，并附帶故障排查建議（如 “檢查軌道是否有異物”），維修人員可提前準備配件，無需現(xiàn)場逐一檢測，縮短故障處理時間。
二、實際應(yīng)用價值：不僅 “降人工”，更 “提效率、保質(zhì)量”
降低人工干預(yù)的核心價值，并非單純 “減少人工數(shù)量”，而是通過自動化與智能化實現(xiàn) “更穩(wěn)定、更高效、更可控” 的生產(chǎn)，具體體現(xiàn)在三個維度：
降低人工成本與安全風險
傳統(tǒng)小型臺車爐需 2-3 人輪班（1 人盯溫控、1 人管臺車、1 人記錄），而自動化設(shè)備僅需 1 人負責 “工件上料啟動” 和 “異常處理”，可減少 50%-70% 的人工成本；
避免人工接觸高溫爐體（爐膛溫度達 800-1000℃）、搬運重型工件（如 10 噸鋼坯），從根本上降低受傷、砸傷等安全事故風險（事故率可降低至傳統(tǒng)模式的 1/10 以下）。
提升工藝穩(wěn)定性，減少人為誤差
人工操作時，加熱功率調(diào)節(jié)、保溫時間判斷易受 “經(jīng)驗差異、疲勞度” 影響（如新手可能誤判保溫時間，導(dǎo)致工件晶粒粗大）；而自動化系統(tǒng)通過 PID 控溫、精準計時，可將同批次工件的硬度偏差控制在 ±2HRC（傳統(tǒng)人工操作偏差約 ±5HRC），正火合格率提升至 99% 以上。
實現(xiàn)柔性生產(chǎn)，適應(yīng)多品種切換
傳統(tǒng)人工操作時，切換不同工件的正火工藝需 1-2 小時（人工調(diào)試參數(shù)、檢查設(shè)備狀態(tài)）；而自動化系統(tǒng)通過 “工藝庫調(diào)用 + 自動參數(shù)適配”，切換時間可縮短至 5-10 分鐘，可滿足小批量、多品種工件的生產(chǎn)需求（如一天內(nèi)完成 “鑄鋼件 - 鍛件 - 鋼坯” 3 類工件的正火處理），生產(chǎn)靈活性顯著提升。
