增加鐵礦資源量，一直是我國礦產資源領域的重大戰略任務之一。我國硫鐵礦資源53億噸，其中，鐵含量達到我國鐵礦資源中鐵總量的5%8%，儲量巨大。但硫鐵礦屬于化工礦產，不屬于鐵礦資源。并且，硫鐵礦中的鐵在制硫酸的過程中會轉化為燒渣，成為一種污染環境的固體廢物，容易造成二次污染。如果能改變硫鐵礦的資源屬性，將其從化工礦產拓展為鐵礦資源，在不需要找礦的情況下，就能增加我國的鐵礦資源量，經濟、資源和環境意義重大。
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來自窯內的煙氣經余熱鍋爐收回余熱(發生蒸汽)，廢氣經布袋除塵，用廢氣風機送入煙囪。操作的技能要害：?確保窯內復原氣氛，操控好風量?操控好窯體內各部分的適合溫度，不讓脈石熔融?窯的卸料端堅持微正壓，2~3Pa操控直接復原鐵金屬化率在91.1%～94.6%，質量合格率在94%，是經濟的目標。金屬化率高和低，均會形成回轉窯和電爐煉鋼目標的惡化。(煉鋼進程參加直接復原鐵份額操控在15%～35%，并要操控好料流參加速度32～34Kg/兆瓦?分，避免呈現鋼水的歡騰現象以及噴濺)。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
針對湖北谷城縣鐵礦貧、細、雜的特點，進行了深入細致的研究，如果采用常規的選礦工藝處理這種礦石，單位電耗高、鋼耗高、水耗高、經濟效益差。因此我們提出了優化貧鐵礦超細碎預選工藝：選用節能的超細碎設備輥式磨機，采用多碎少磨的工藝，降低鐵礦石入球磨機的粒度，為鐵礦石入球磨機之前進行粗粒拋尾，實現該丟早丟，充分回收，創造了有利條件，這對貧鐵礦石提高磨礦系統生產能力，節能降耗，創造較好的經濟效益，具有深遠的現實意義。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。
軸承在工作時承受著極大的壓力和摩擦力，所以要求軸承鋼有高而均勻的硬度和耐磨性，以及高的彈性極限。對軸承鋼的化學成分的均勻性、非金屬夾雜物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分嚴格，是所有鋼鐵生產中要求嚴格的鋼種之一。年標準化組織ISO將一些通用的軸承鋼號納入標準，將軸承鋼分為：全淬透型軸承鋼、表面硬化型軸承鋼、不銹軸承鋼、高溫軸承鋼等四類共17個鋼號。有的增加一個類別為特殊用途的軸承鋼或合金。電解拋光工藝過程脫脂→水洗→電解拋光→水洗→中和→水洗→鈍化→水洗→干燥。溶液組成及工藝參數脫脂液采用氫氧化鈉3g/L、磷酸鈉5g/L、碳酸鈉2g/L、op乳化劑5mL/L、常溫和時間t=1～15min。中和液5%碳酸鈉溶液鈍化液5mL/L檸檬酸鈍化液電化學拋光液磷酸25～4mL/L、硫酸6～2mL/L、甘油4～1mL/L、添加劑SSEP-A1mL/L、添加劑SSEP-B1mL/L、θ=4～6℃、Ja1～3A/dmt=3～6min、陰極鉛板和陽極不銹鋼。主要工序說明硫酸是一種無機強酸，在溶液中會發生完全電離，有助于提高拋光液的電導率。硫酸還具有良好的分散性，可提高溶液的分散能力和陽極電流效率，使不銹鋼表面拋光均勻。加熱后硫酸的浸蝕能力會大大的提高，有助于形成擴散層[5]。當硫酸含量低于12mL/L時，不銹鋼難以達到整平的效果，而當硫酸含量超過16mL/L時，不銹鋼表面又會發生過腐蝕現象，使表面的粗糙度增加，還會降低拋光液使用壽命。因此硫酸含量應控制在12～16mL/L時較好。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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待高強度調整3min后,給入4×1型高梯度磁選機中磁選(場強114～115T)。磁選時調理好礦漿流量及磁選濃度(1%-15%),使礦漿在磁介質中動態停留時刻為3～6s,待礦漿悉數通往后,加脈動水沖刷,退磁后排洗磁性產品。工藝流程如圖3。選用磁種別離工藝,可使原礦含Fe2O31.138%,含TiO2.197%的煤系高嶺土,鐵、鈦去除率別離達52.12%和49.15%。加氯高溫焙燒法煤系高嶺土中固定炭含量一般為2%左右,碳存在于高嶺石結晶體空隙中,使煤系高嶺土出現灰黑或灰白色,這種高嶺土常選用高溫氧化焙燒法除炭,來進步高嶺土的白度。
