可見，A.F.塔加爾特把解離礦物列為磨礦的主要任務及首要任務，而減小粒度僅列為其次的任務。我國磨礦專家李啟衡教授指出“碎礦和磨礦就是為選別準備好解離充分但過粉碎輕的入選物料，這就是碎礦和磨礦的基本任務”。機械地靠減小礦粒尺寸來提高解離度，必然造成解離不夠和過粉碎并存的現象。但如果能使礦物沿礦物間的接觸面選擇性解離，則可以使礦物充分解離并顯著放粗磨礦細度。可見，使鐵礦物充分單體解離卻不過粉碎，使有利于分選的有效粒級含量化是微細粒嵌布鐵礦及褐鐵礦選礦中要解決的關鍵技術難題。
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利用氧化鉬代替鉬鐵直接進行鋼的合金化，在國外應用已經比較廣泛，1974年美國在工業鋼方面氧化鉬與鉬鐵的消耗中氧化鉬占73.3%，鉬鐵占25.2%，其它1.5%。日本用氧化鉬直接投入電爐煉鋼，氧化鉬用量占83%，用鉬鐵占很小的比例。美國1984年氧化鉬和鉬鐵產量比為6.3∶1。我國用氧化鉬煉鋼也在不斷提升，現今已有大連鋼廠、重慶特鋼等主要大型特鋼企業在廣泛利用氧化鉬直接煉鋼。使用氧化鉬煉鋼與使用鉬鐵煉鋼相比優越性明顯。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
在這種條件下，盡管鐵水原始錳含量達0.5％-2％，但鋼的終錳含量實際上都一樣(0.07％-0.11％)。因此在當代轉爐煉鋼工藝條件下(各爐次都有過吹操作)，沒必要在燒結混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量，更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時為節約低錳鐵在轉爐煉鋼中脫氧的用量，研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對眾多爐次進行工業平衡計算所得工藝指標的對比表明，冶煉鐵水不添加錳礦石，而在轉爐煉鋼中添加錳礦石，與用含錳13％的鐵水煉鋼，這兩種煉鋼法相比，前者每噸生鐵可節省錳礦石13kg.此外，還可減少錳鐵3kg／t鋼、石灰5kg／t，氧氣17m3／t的耗量，并可大大縮短吹煉時間。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。
試驗結果表明，原礦經過螺旋溜槽一粗一精選別，可以先獲得一部分鐵品位為64.35%的重選精礦，其產率為13.7%，鐵回收率為24.31％。圖1方案1重選試驗流程方案1磁選試驗對重選尾礦進行弱磁選－強磁選。SLon立環脈動高梯度磁選機具有脫泥效果好、作業精礦品位高、拋尾效果好的優點，能為浮選作業降低藥劑消耗和獲得高質量的鐵精礦創造良好的條件。為此，選擇SLon型高梯度強磁機作為強磁選設備。在磁場強度條件試驗的基礎上，按圖2流程進行磁選試驗，方案1反浮選試驗通過對磁選精礦進行反浮選來獲得合格精礦。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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直裝是指鑄坯沒下線$通過輥道直接裝加熱爐然后軋制成鋼板%目前大多數企業均實現了Q23Q345等普碳鋼的熱裝熱送$含有微合金元素的低合金高強度鋼由于種種原因未能大量熱裝熱送!熱送裂紋是其中的一個重要原因!這種質量缺陷是熱裝熱送工藝所特有的很多學者對熱送裂紋的形成機理進行了研究。某鋼廠以節能降成本為目的!開展了供厚板軋制用的鑄坯直裝科研工作，2012年初至今，通過大量的現場生產實踐!成功將直裝軋制工藝應用到Q345B鋼。
