而在菌浸階段，由于溶浸液可保持高電位，因而能促進(jìn)黃鐵礦溶解浸出，產(chǎn)生大量的硫酸，加快pH值的降低。黃鐵礦可以降低浸鈾過程的耗酸率可以看出，T2柱的耗酸率在其酸預(yù)浸階段（1～26與T1柱是相同的，但由于其提前進(jìn)入菌浸階段，總耗酸率為3.75%，比T1柱減少1.2個百分點。這是因為礦石中加入的黃鐵礦被細(xì)菌氧化而生成了硫酸，彌補了一部分耗酸物質(zhì)消耗的酸，說明黃鐵礦在生物浸礦的過程中可以產(chǎn)生酸液，減少溶浸過程中的耗酸量。
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這種新的計算方法避免了舊標(biāo)準(zhǔn)中存在的幾個缺陷。明確規(guī)定了獲取彎曲模量的取值范圍，即在應(yīng)力-應(yīng)變線性部分，以應(yīng)變?yōu)?5和.25這兩點作為明確的取值點。不再用單點測定模量，而是用應(yīng)變點間的割線作為彎曲模量的取值段，減少了由于單點取值造成的數(shù)據(jù)誤差和異常跳動。以目前正在使用的材料試驗機為例，若彎曲試驗的速度為2.mm/min，該設(shè)備的采點率為2點/S，那么通過計算可得出應(yīng)變?yōu)?5和.25這兩點間的采點間隔為3點。
雙金屬復(fù)合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結(jié)合。通過專用設(shè)備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護(hù)合金焊絲均勻地焊接在基材上。復(fù)合層數(shù)一層至兩層以至多層，復(fù)合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
低屈強比H型鋼綜合性能良好化學(xué)成分和生產(chǎn)條件。低屈強比SM520級SHH型鋼的典型化學(xué)成分見表1，它與通用的430MPa級（抗拉強度）鋼具相同的含碳量和碳當(dāng)量。其生產(chǎn)工藝是：在1250℃以上的溫度保溫后，在高溫下進(jìn)行熱軋（綜合考慮壓下率和軋制溫度），再用型鋼加速冷卻裝置（Super-OLACS）進(jìn)行快速冷卻。JFE所生產(chǎn)的該鋼種為：H900毫米400毫米19毫米40毫米和H1000毫米400毫米16毫米32毫米定外型尺寸H型鋼。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達(dá)到HV1700-2000以上，表面硬度可達(dá)到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。
就目前而言，我國數(shù)控機床工業(yè)和國外同業(yè)相比，在智能化、精密制造、功能部件三方面還存在明顯差距。數(shù)字化控制技術(shù)的快速發(fā)展，使機床性能特別是智能化取得突破性進(jìn)展；精密制造技術(shù)水平的提高，使機床結(jié)構(gòu)設(shè)計發(fā)生很大變化。同時，隨著主機發(fā)展客觀要求的不斷提高，功能部件也在品種、規(guī)格、水平和單元技術(shù)等方面獲得很大進(jìn)步。整機要求高速，要求傳動精度提高，所以功能部件也要有相應(yīng)變化。品種規(guī)格系列化的快速發(fā)展，使用戶或主機廠有充分條件對功能部件進(jìn)行選擇。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進(jìn)行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，在維修現(xiàn)場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應(yīng)用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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所以，對GPCM電液伺服系統(tǒng)采取變增益閥的方案液壓缸在高速或常速運動情況下，閥呈高增益，當(dāng)液壓缸處于低速運動時，閥呈低增益，以實現(xiàn)高的分辨率，達(dá)到高速與高精度控制相結(jié)合的目的。據(jù)此確定了如下GPCM編碼規(guī)則：確定量，閥的前幾位節(jié)流單元流量按照二進(jìn)制比例排列，可以得到較高的分辨率，達(dá)到要求的控制性能閥流量關(guān)系示意圖閥后幾位節(jié)流單元節(jié)流面積根據(jù)工況要求來確定。按此規(guī)則確定的脈沖編碼—GPCM閥流量關(guān)系見圖2（以4位GPCM控制閥為例），圖中Q為GPCM控制閥流量。
