由于加工粉末金屬容易產(chǎn)生在加工表面產(chǎn)生小孔，多數(shù)零件需要立即浸入到油中以防止氧化。在某些情況下，車間在加工期間使用合成冷卻液。一種情況是需要高壓操作如拋光來增加關(guān)鍵特征的表面光潔度。另一種情況是看是否存在高材料切削率，這時(shí)大量熱量會(huì)被轉(zhuǎn)移到零件中。氮冷卻液可能是另一種可行的選擇，車間目前正在檢查這些系統(tǒng)。注意偏置Gerlach先生承認(rèn)車間如何對新安裝的刀具進(jìn)行偏置沒有什么奇特之處。操作員安裝刀具，根據(jù)假設(shè)的切削深度稍微后退一點(diǎn)，加工零件，測量零件然后按照先前的切削與規(guī)定值相差的量向前調(diào)節(jié)刀具偏置。
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鋼簾線是橡膠骨架材料中發(fā)展為廣闊的產(chǎn)品，也是在金屬制品中生產(chǎn)難度的產(chǎn)品，其對鋼中夾雜物塑性要求很高，以避免在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生斷絲的現(xiàn)象。要生產(chǎn)出高質(zhì)量的簾線鋼就必須努力提高簾線鋼的潔凈度，控制鋼中非金屬夾雜物的大小、數(shù)量和形態(tài)。北京科技大學(xué)的學(xué)者對LDLFVDCC工藝流程生產(chǎn)簾線鋼各工位夾雜物類型、形貌和分布進(jìn)行了研究。研究結(jié)果表明：簾線鋼轉(zhuǎn)爐出鋼過程中加入簾線鋼精煉渣對鋼脫硫不利，但為后續(xù)精煉預(yù)造渣和對鋼中夾雜物的變性提供了條件；為了使夾雜物獲得良好的塑性，精煉過程中采用中性渣，調(diào)渣時(shí)禁止使用鋁礬土，要求終渣堿度為0.9~1.1；對鋼中大型夾雜物的分析發(fā)現(xiàn)$多數(shù)夾雜物成分為SiO2-Al2O3，部分存在Na2O和K2O，應(yīng)該是耐火材料卷入造成的。
雙金屬復(fù)合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時(shí)由基體提供抵抗外力的強(qiáng)度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結(jié)合。通過專用設(shè)備，采用自動(dòng)焊接工藝，將高硬度自保護(hù)合金焊絲均勻地焊接在基材上。復(fù)合層數(shù)一層至兩層以至多層，復(fù)合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點(diǎn)。
在熱處理工藝方面，由車底式爐、罩式爐發(fā)展成連續(xù)可控氣氛退火爐熱處理。目前，連續(xù)熱處理爐型長為15m，加工生產(chǎn)軸承鋼的球化組織穩(wěn)定和均勻，脫碳層小，消耗能量低。世紀(jì)7年代以來，隨著經(jīng)濟(jì)發(fā)展和工業(yè)技術(shù)進(jìn)步，軸承的應(yīng)用范圍擴(kuò)大；而貿(mào)易的發(fā)展，又推動(dòng)了軸承鋼標(biāo)準(zhǔn)化和新技術(shù)、新工藝及新裝備的開發(fā)和應(yīng)用，效率高、質(zhì)量高、成本低的配套技術(shù)和工藝裝備應(yīng)運(yùn)而生。日本和德國等均建成了高潔凈度、高質(zhì)量的軸承鋼生產(chǎn)線，使鋼的產(chǎn)量迅速增加，鋼的質(zhì)量和疲勞壽命大幅度提高。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時(shí)還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達(dá)到HV1700-2000以上，表面硬度可達(dá)到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強(qiáng)的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時(shí)還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。
盡可能標(biāo)定FF3SG開口度，使SG在上游機(jī)架起到良好的對中導(dǎo)向作用，以提供有利的穿帶條件。合理配輥：F1F4工作輥輥徑依次減小，注意F4輥徑不可過小，保證在720mm以上；F5F7輥徑依次增大，同樣避免FF6使用625mm的下限輥徑。此種配輥方式有利于二級模型負(fù)荷分配設(shè)定和人工修正。具體到軋制過程中還應(yīng)注意：軋制厚規(guī)格過渡材時(shí)要精神集中、精細(xì)調(diào)整，軋制到2.9mm規(guī)格的SPA-H時(shí)將水平值和帶鋼頭尾狀態(tài)保持相對穩(wěn)定，為減薄1.9mm、1.6mm規(guī)格SPA-H提供有利條件；在軋制過程中要隨時(shí)觀察帶鋼的板形，發(fā)現(xiàn)雙邊浪和中浪時(shí)要及時(shí)干預(yù)，時(shí)刻注意彎輥、竄輥數(shù)值的變化，并保持相對穩(wěn)定的軋制節(jié)奏，促使板形更快地自學(xué)習(xí)，為減薄做好鋪墊；軋制塊1.9mm/1.6mm規(guī)格SPA-H時(shí)將穿帶速度限制到10.010.8m/s左右，防止穿帶速度過快、浪形較大造成頭部飛起。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進(jìn)行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，在維修現(xiàn)場過程中具有省時(shí)、方便等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價(jià)比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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日本在高強(qiáng)度汽車板生產(chǎn)和使用方面原本就有較明顯的優(yōu)勢。為保持這種優(yōu)勢，日本于1997年啟動(dòng)了超級鋼鐵材料的研究計(jì)劃，為期10年，其主要目的是實(shí)現(xiàn)鋼鐵材料的強(qiáng)度翻番，壽命翻番。同年，日本通產(chǎn)省基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)局又安排由日本5大鋼鐵公司為骨干的超級金屬研發(fā)項(xiàng)目，其目標(biāo)是通過新工藝細(xì)化鋼的金相組織來提高鋼的強(qiáng)韌性能，并計(jì)劃在5年內(nèi)形成材料微觀領(lǐng)域顯微組織的控制制造技術(shù)。在日本超級鋼項(xiàng)目的影響下，韓國在1998年啟動(dòng)了21世紀(jì)高性能結(jié)構(gòu)鋼的項(xiàng)目，為期10年，這是以POSCO鋼鐵公司為主體的項(xiàng)目。
