運用濃度較高的硫酸，反響稀釋時的濃度要偏低一些，運用濃度較低的硫酸，反響稀釋時的濃度可偏高一點。大型酸解罐(9m3以上)，因投入的硫酸和鈦鐵礦較多，為避免反響劇烈難駕馭，硫酸的稀釋濃度可偏低一些，礦粉的細度可偏大一些，這樣能夠延伸酸解反響時刻便于操作操控。因為硫酸濃度對鈦鐵礦的酸解反響和安全操作很重要，因而每批運用的硫酸都要認真細心地化驗，一般用化學分析的辦法來測定硫酸的濃度。酸解反響的操作酸解反響的操作一般是先把計量好的硫酸先放入酸解罐中，在壓縮空氣的拌和下投入礦粉，即先加酸后加礦。
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現代鋼鐵生產過程產生了大量塵泥，對生產現場及周邊環境有較大危害，必須進行無害處理。這些塵泥中，有價元素Fe和有害雜質S，P，K等往往并存，故一般統稱為含鐵塵泥，它包括高爐瓦斯灰（泥）、轉爐紅塵、電（轉）爐除塵灰、冷（熱）軋污泥、軋鋼氧化鐵鱗、燒結塵泥、出鐵場集塵、含油鐵屑等等。隨著對資源和環境問題的日益重視，開展含鐵塵泥無公害綜合利用的研究，將產生很好的經濟效益和社會效益。作為含鐵塵泥的主要品種，高爐瓦斯灰（泥）來自煉鐵過程中隨高爐煤氣一起排出的煙塵。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
在熱軋H型鋼生產中，容易出現邊部裂紋缺陷，造成較大的經濟損失。分析認為連鑄坯存在中心裂紋、角部裂紋、皮下氣泡等缺陷以及非金屬夾雜物含量較高，這是導致熱軋H型鋼邊部裂紋的主要原因。通過采取冶煉、連鑄、軋制工藝改進措施可有效減少連鑄坯缺陷，控制熱軋H型鋼邊部裂紋缺陷的產生。具體是：煉鋼時根據鋼液的硫、磷、硅元素含量，確定合適的造渣制度和石灰加入量，保證爐渣合適的堿度、氧化性和流動性，提高脫磷和脫硫率。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。
ρρg--設計工況下，供回水溫度所對應的水的密度，kg/m3。故有ΔP1≤3-gH（ρh-ρg）/1kPa當僅在供暖引入口設壓差控制閥時，其控制壓差必須小于等于3-gH（ρh-ρg）/1kPa，才能保證系統運行過程中，溫控閥上的作用壓差能夠小于其正常工作的壓差。另外，由于設計工況下進行水力計算時，不考慮自然作用壓頭，故根據式有：P1=P3+Ps由此可見，只有當設計工況下不利環路的阻力損失（P3+Ps）小于3-gH（ρh-ρg）/1kPa時，才可以采用方案1。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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疏松型粒徑為.1—.2mm，表面不規則，多孔，呈棉花球狀，易吸收增塑劑，緊密型粒徑為.1mm以下，表面規則，實心，呈乒乓球狀，不易吸收增塑劑，目前使用疏松型的較多。PVC又可分為普通級(有毒PVC)和衛生級”(無毒PVC)。衛生級要求氯乙烯(VC)含量低于lOXl-6，可用于食品及醫學。合成工藝不同，PVC又可分為懸浮法PVC和乳液法PVC。根據標準GB／T5761-93《懸浮法通用型聚氯乙烯樹脂檢驗標準》規定，懸浮法PVC分為PVC-SGl到PVC-SG8Jk種樹脂，其中數字越小，聚合度越大，分子量也越大，強度越高，但熔融流動越困難，加工也越困難。
