脫磷效果在現有脫硅、脫磷工藝條件下，統計2011年63爐鐵水脫磷結果，鐵水成分變化如所示，鐵水終點P分布情況如所示。可以看出經過脫磷站處理的鐵水P含量平均為0.007%，遠遠優于設計指標0.015%的水平。鐵水成分變化鐵水終點P分布統計生產實際結果表示：鐵水終點P平均為0.007%，0.015%，0.004%，完全滿足所有不銹鋼鐵水脫P指標的要求，優于設計指標。鐵水溫度控制該技術應用鋼廠的鐵水供應比較特殊，需要從較遠的另外一個車間的混鐵爐出鐵后倒運過來，正常的情況下倒運時間大約為30min，鐵水在出鐵和倒運過程中溫降很大，到站鐵水溫度基本上在1220-1250℃之間，而AOEAF對鐵水溫度的要求是必須大于1300℃，這給噴吹脫磷裝備帶來了一定挑戰。
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首先，在分析現場儀表故障前，要比較透徹地了解相關儀表系統的生產過程、生產工藝情況及條件，了解儀表系統的設計方案、設計意圖，儀表系統的結構、特點、性能及參數要求等。在分析檢查現場儀表系統故障之前，要向現場操作工人了解生產的負荷及原料的參數變化情況，查看故障儀表的記錄曲線，進行綜合分析，以確定儀表故障原因所在。如果儀表記錄曲線為一條死線(一點變化也沒有的線稱死線)，或記錄曲線原來為波動，現在突然變成一條直線；故障很可能在儀表系統。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
眾所周知，鋼的強度和塑性一般是矛盾的，鋼強度的提高必然導致塑性下降。對于傳統的高強鋼，如碳錳鋼(CMn)、高強低合金鋼(HSLA)、各向同性鋼(IS)、烘烤硬化鋼(BH)、高強IF鋼(HSSIF)等，其強度等級很難突破600MPa。即使通過添加大量合金元素來提高其強度，用戶在使用過程中也會出現焊接性能不良等問題，從而影響其使用。現代超高強鋼的發展趨勢是通過適當的熱處理工藝控制鋼的顯微組織，以得到高強度、高塑性的所謂先進高強鋼(AHSS)。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。
氣泡尾流去除夾雜物主要有3個步驟：夾雜物向氣泡尾流區靠近，夾雜物進入氣泡尾流區，夾雜物在氣泡尾流區做循環流動并隨氣泡一起上浮。氣泡能否產生明顯尾流是尾流去除夾雜物的關鍵。有研究表明，直徑1mm~5mm的氣泡下部就會存在明顯尾流。雖然大氣泡尾流捕捉是去除夾雜物的重要方式，但目前有關氣泡尾流去除夾雜物的數學模型研究文獻還未見報道，相關研究仍不成熟；并且夾雜物通過尾流去除時需要較大的氣泡和通氣量，較大的通氣量可能造成鋼液表面卷渣，造成鋼液二次氧化。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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奧氏體既是模具中的軟點，與馬氏體相比又與潤滑劑中活性劑的親和力較弱，不易建立起潤滑油膜。因此這類材料的熱處理在悴火冷卻后可采用低溫處理的辦法，使殘余奧氏體轉變為馬氏體從而改善基體的抗粘合性。此外，還應對不銹鋼拉深模進行表面處理以提高模具的耐磨性、抗粘合性。對于合金鑄鐵或有色合金材料制作的模具采取滲氮等表面強化工藝，使用效果較好。2模具工作部分的表面加工不銹鋼拉深模表面質量要求很高。較低的表面粗糙度可以起到減摩和提高抗粘合性的作用因此。
