出料進入冷卻攪拌機進行攪拌降溫至4℃以下即可出料。將混合均勻的物料在錐型雙螺桿擠出造粒機組造粒。造粒流程：物料進入雙螺桿擠出機加熱熔化，在旋轉螺桿的推力下被擠出模頭，經熱切裝置熱切后被鼓風通過輸送管道輸送到出口處計量包裝。2標準試樣的制備：將改性PVC粒料進行干燥處理除去水分，干燥溫度約為8~9℃，時間為4~5小時。然后將干燥后的物料用注射機在加料段85~1℃、壓縮段16~17℃、均化段18~185℃、噴嘴溫度17℃、注塑壓力6~7MPa工藝條件射改性PVC標準試樣。3.3PVC管件的制備：將干燥后的改性PVC粒料在FT125注射成型機成型φ2二承一插三通PVC管件，成型工藝溫度為：T1=158℃，T2=162℃，T3=164℃，T4=17℃，T5=17℃，噴嘴溫度177℃；注射壓力：射膠1：2.6MPa，射膠2：4.3MPa，射膠3：4.6MPa，射膠4：4.8MPa；保壓壓力：5.5MPa；注射時間：8s，保壓時間：45s，冷卻時間：12s。
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這就涉及供水系統在小流量或零流量時的節電問題，一般可以采取4種方案：變頻主泵+工頻輔泵；變頻主泵+工頻輔泵+氣壓罐；變頻主泵+氣壓罐；變頻主泵+變頻輔泵+氣壓罐［2］。從節能、投資角度看第4種方案更為適宜，該方案即在原變頻主泵基礎上，再配備1～2臺小泵專用在夜間或平時小流量時變頻供水，一般選擇小泵流量為3～6m3/h，居民區戶數越多，流量可適當選擇大些。小泵功率一般為1.5～3kW，小泵的揚程按主泵揚程或略低于主泵揚程即可。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
可見，礦層厚度在8.3～16.7mm焙燒指標好；當厚度達到5mm時，指標很快變差，這主要是由于礦層太厚導致其透氣性差，焙燒時所產生的氣體難以及時排出，影響到反應相變的進行程度。焙燒時間試驗選擇礦層厚度為8.3mm、焙燒溫度85℃，在中性焙燒氣氛中進行了焙燒時間試驗，考查焙燒時間對指標的影響可見，隨著焙燒時間的延長，精礦的鐵品位變化不大，但鐵的回收率增加。這主要是菱鐵礦的磁鐵礦礦化進行得比較完全。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。
自攻釘加工工藝與原料質量自攻螺釘的生產大致分為制坯、冷鐓成型、搓絲和成品螺釘滲碳淬火處理等四個工序。分別對盤條性能與各工序生產及產品質量間關系進行分析。坯工序通常采用工藝為：∮6.5mm盤條→機械剝殼→冷拔(四～六道)→∮3.65～2.35mm鋼絲→熱處理(7℃～72℃／4～5.5h)→罐冷→出罐→精拔∮3.55～2.25mm鋼絲。粗拉拔減面率7～85％，精拉拔減面率1％。影響該工序生產的主要問題是原材料的冷拔斷裂、鋼絲硬化速率快、拉絲模消耗大。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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礦石的堿性系數W（CaO＋MgO)/w(SiO2＋A12O3）為.18，屬于典型的酸性礦石。礦石W（TF與W（FeO）的比值為2.9，說明礦石的氧化程度較深，屬于氧化型鐵礦石。鐵的賦存狀態不盡相同。鐵在磁鐵礦、赤鐵礦和假象赤鐵礦中的分布率占95%以上，在其他礦物中分布較少。鐵礦物粒度分布特性礦石中鐵礦物的粒度組成及分布特點對確定合理的磨礦粒度及選礦工藝有直接的的影響。為了查明試驗礦樣中鐵礦物的粒度分布特征，在顯微鏡下對鐵礦物的嵌布粒度進行了統計，從表3可以看出，要使鐵礦物的單體解離度達到9%以上，必須細磨至－.43mm占9％以上。
