鋼號淬火溫度淬火介質硬度要求回火溫度冷卻介質硬度要求應用范圍6578-83水或油4-6線徑小于12-15mm的螺旋彈簧、彈簧墊圈65Mn81-83油或水637-4水42-55-1mm的板簧片及7-1mm的卷簧5CrV85-87油584-55水45-5截面較大和較重要的板簧片及螺旋彈簧5CrV85-87油5837-4245-523C以下工作的高溫彈簧6Si2MnA86-88油65-52水HB363-444厚度8-12mm的板簧片特性及適用范圍：55Si2Mn彈簧鋼硅和錳提高彈性強度和屈強比，提高淬透性，抗回火穩(wěn)定性和抗松弛穩(wěn)定性，過熱敏感性也較小，但脫碳傾向較大，尤其是硅與碳含量較高時，碳易于石墨化，使鋼變脆。
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切割后去除板條邊緣的割渣、割瘤、氧化物，并通過板材校平機，將板條校平，按厚度和寬度分區(qū)存放待用。2.翼板加工按構件翼板零件圖將數(shù)據(jù)輸入計算機后，在專用數(shù)控加工機上，進行翼板條點固接長、制孔、等離子切斷。采用埋弧自動焊方法，焊劑銅襯墊單面焊工藝，在壓力架剛性固定下，進行長度拼接，制成翼板零件。3.腹板加工按構件腹板零件圖，將數(shù)據(jù)輸入計算機后，在數(shù)控等離子切割機上，同時進行腹板切割和腹板的制孔。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數(shù)一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
實踐證實，只有控制理想工藝參數(shù)才能有效減少結晶器內(nèi)卷渣。澆鑄初期和澆鑄末期的鋼液渦流澆鑄初期或末期，中間包鋼液面太低容易使鋼渣和鋼液一起流進結晶器。澆鑄初期，可利用較高的中間包液面防止鋼液產(chǎn)生渦流。此外，結晶器內(nèi)鋼液快速冷卻、凝固和防止結晶器液面攪動可避免澆鑄末期中間包鋼液產(chǎn)生渦流，減少夾雜卷入。5結論研究證實，鋼板產(chǎn)生氣泡缺陷與鋼液清潔度、耐火材料侵蝕、結晶器卷入保護渣、澆鑄初和末期渦流等因素有關。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。
抗拉強度（б指材料在拉斷前承受應力值。當鋼材屈服到一定程度后，由于內(nèi)部晶粒重新排列，其抵抗變形能力又重新提高，此時變形雖然發(fā)展很快，但卻只能隨著應力的提高而提高，直至應力達值。此后，鋼材抵抗變形的能力明顯降低，并在弱處發(fā)生較大的塑性變形，此處試件截面迅速縮小，出現(xiàn)頸縮現(xiàn)象，直至斷裂破壞。鋼材受拉斷裂前的應力值稱為強度極限或抗拉強度。Q235—表示屈服點為235MPa，抗拉強度約是375-46MPa（375-46kgf/cm2）Q345—表示屈服點為345MPa，抗拉強度約是49-62MPa（49-62kgf/cm2）試樣在拉伸過程中，材料經(jīng)過屈服階段后進入強化階段后隨著橫向截面尺寸明顯縮小在拉斷時所承受的力（F，除以試樣原橫截面積（So）所得的應力（σ），稱為抗拉強度或者強度極限（σ，單位為N/mm2（MP。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現(xiàn)場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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檢測表明，所獲粉末的氮含量很高，這是因為粉末滲氮后形成了大量的氮化物，這些硬脆氮化物的存在使得粉末具有很大脆性，容易破碎成很多細小顆粒。隨后將此高氮復合粉末添加純Fe粉配置到合金名義成分，并繼續(xù)球磨3h，在此過程中較軟的Fe粉會比較均勻地包覆在較硬的Cr-Mo-Mn-Fe-N粉末表面，形成近球形的包覆粉末，這種粉末具有良好的流動性和塑性，有利于壓制成形。檢測表明，在此球磨過程中，硬脆的氮化物顆粒發(fā)生細化破碎，而延性好的鐵粉顆粒在機械力作用下發(fā)生變形、加工硬化、斷裂，后比較均勻地冷焊在較硬的氮化物顆粒的表面，形成較細的多層狀近球形的復合包覆粉末。
