擠塑應用HD諧波減速機CSF-14-100-2A-GR

擠出吹塑是一種制造中空熱塑性制件的方法。廣為人知的吹塑對象有瓶、桶、罐、箱以及所有包裝食品、飲料、化妝品、藥品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工產品、潤滑劑和散裝材料的包裝上。其他的吹塑制品還有球、波紋管和玩具。對于汽車制造業，燃料箱、轎車減震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和頭枕覆蓋層均是吹塑的。對于機械和家具制造業，吹塑零件有外殼、門框架、制架、陶罐或到有一個開放面的箱盒。

聚合物

擠塑應用HD諧波減速機CSF-14-100-2A-GR最普通的吹塑擠塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶瓶用這種聚合物制成的。其他聚烯烴也常通過吹塑來加工。根據用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他熱塑性塑料也可以用來吹塑。

最近工程塑料在汽車行業被廣泛接受。材料選擇是以機械強度、耐候性、電學性能、光學性能和其他性能為依據的。

工藝

3/4的吹塑制品是由擠出吹塑法制造的。擠出工藝是強迫物料通過一個孔或模具來制造產品。

擠出吹塑工藝由5步組成:1.塑料型胚(中空塑料管的擠出);2.在型胚上將瓣合模具閉合，夾緊模具并切斷型胚;3.向模腔的冷壁吹脹型培，調整開口并在冷卻期間保持一定的壓力，打開模具，寫下被吹的零件;5.修整飛邊得到成品。

1、塑料焦燒

擠塑應用HD諧波減速機CSF-14-100-2A-GR塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質量缺陷，其主要表現為:溫度顯示超高;機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲;擠出塑料層有焦粒;合膠縫處有連續氣泡;產生的主要原因有:

1)、溫度控制超高達到塑料熱降解溫度;

2)螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出;

3)加溫或停機時間過長，使機筒內塑料長期受熱而分解;

4)控溫儀表失控或失準，造成高溫分解;

5)擠出機冷卻系統未打開，造成物料剪切摩擦過熱。

因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常;擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定;合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統的清洗。

2、擠出物塑化不良

一般塑化不良主要表現為:擠包層有蛤蟆皮樣;塑料表面發烏，無光澤，并有細小裂紋;擠包層在合膠處有明顯的線縫。產生的主要原因有:

1)溫度控制太低，特別是機頭部位;

2)絕緣或護套料中混有不同性質的其它塑料粒子;

3)螺桿轉塑太快，塑料未能完全塑化;

4)塑料本身存在質量問題。

針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性;對領用材料的質量合品名應確認;不能一味追求產量而提高擠出速度;加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序;合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡

主要產生的原因是:

1)溫度控制過高(特別是進料段);

2)塑料受潮有水分;

3)長時間停車，分解塑料未排除干凈;

4)自然環境濕度高;

5)纜芯內有水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度;對所用物料提前預干燥;嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力;注意生產環境以及物料保管倉儲條件等。

4、擠包尺寸不合格

主要表現為偏芯，護套厚度或外徑超差;其主要形成原因有:

1)擠出和牽引速度不穩定;

2)纜芯外徑變化太大;

3)擠出溫度過高造成擠出量的減少;

4)塑料內雜質過多阻塞于過濾網使塑料流量降低;

5)收放線的張力不穩定;

6)模芯選擇過大(擠壓式)或模芯承線區長度太短而偏芯;

7)模間距選擇不合適;

8)擠出機頭的溫度不均勻;

9)擠出模具的同心度未調整好;

10)進料口溫度過高使進料困難影響料流。

針對上述原因，應經常測量護套外徑及時調整;合理選配和調整擠出模具;注意收放線的張力變化及時調整;溫度的控制應于規定要求一致;

5、縱包帶粘結強度不合格

主要原因有:

1)擠出物溫度太低;

2)油膏填充過多溢出;

3)生產線速度太快，使護套被急速冷卻;

4)熱水槽溫度太低，且離模口較近;

5)配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包;

6)縱包帶復合膜熔點太高。

根據上述原因，應注意配模要求，必要時根據纜芯調整;不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結能力;不能應提高護套定型能力而過分降低機頭溫度;注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

6、擠包外觀不合格

擠包外觀不合格主要表現為擠包層表面有擦傷;毛糙有沙眼或微裂紋;由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為:

1)擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋;過大引起脫節或擠壓疏松;

2)擠出模套中有雜質卡住擦傷護套表面。

3)擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋;

4)模套定徑區有損傷;

5)護套在水槽內擦傷;

針對上述原因可以對缺陷進行排除或在生產中預防。