湖州尼龍玻纖外露解決辦法 銘域玻璃纖維添加比例

湖州尼龍玻纖外露解決辦法 銘域玻璃纖維添加比例

玻纖處理：玻纖的長短直接影響材料的脆性的。玻纖如果處理不好，短纖會降低沖擊強(qiáng)度，長纖處理好會提高沖擊強(qiáng)度。要使得材料脆性不至于下降很大，就要選擇一定長度的玻纖。

玻纖增強(qiáng)尼龍材料是在尼龍中添加玻璃纖維、增韌劑等共混材料，隨玻纖含量的增加材料的拉伸強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度有大幅度的提高，沖擊強(qiáng)度則較為復(fù)雜，隨著增韌劑的加入，材料的韌性大幅度的提高，添加30%～35% 的玻纖，8% ～ 12% 的增韌劑，材料的綜合力學(xué)性能罪好。

玻璃纖維增強(qiáng)尼龍常見的注塑缺陷及解決方案；

 在注塑加工過程中可能由于原料處理不好，制品或模具設(shè)計不合理，操作人員沒有掌握合適的工藝操作條件或者因機(jī)械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生很多缺陷。在生產(chǎn)玻纖增強(qiáng)PA時最容易出現(xiàn)的就是表面外觀不良，主要為玻纖外露，燒焦，料花，凹痕，銀紋，波紋，溢邊等。

1.玻纖外露

  玻纖相對于PA的流動性要差很多，而物料在模具中的流動是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，所以流動性好的肯定是跑到前面，而流動性不好的就會停留在模具表面。一般采取以下措施可以降低露纖的比例：

1）增加射膠速度。增加速度后，玻纖和PA雖然流動速度不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就很小了。

2）提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和PA的速度差盡量變小，并且讓物料流動時的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。

3）降低計量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓PA和玻纖分離的可能性盡量降低。

2.燒焦

  在填充過程中，模具行腔內(nèi)除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發(fā)氣體，高速注射時氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，易引起制件局部碳化或燒焦。引起燒焦的原因如下：

1）模具排氣不良

2）成型溫度太高

3）注射速度太快

4）注塑壓力太高

5）原料中水分含量太高

3.料花

  料花是因為GF成團(tuán)。如果需要得到高質(zhì)量的GF增強(qiáng)PA，建議用雙螺桿擠出機(jī)造粒，對于GF的選擇，可以選用PA專用增強(qiáng)GF，同時加入偶聯(lián)劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會大大提高。

4.凹痕

  引起凹痕的可能原因及其解決方法如下：

  1）填充入料不足或加料量不夠，應(yīng)增加加料或打開下料口閘板

  2）澆口位置不當(dāng)或澆口不對稱，應(yīng)根據(jù)具體情況予以調(diào)整

  3）分流道，澆口不足或太小，應(yīng)增多分流道和增大澆口尺寸

  4）制品壁厚不均勻，應(yīng)對模具進(jìn)行修改或增加注塑壓力

5.玻纖銀紋

  加入了玻纖的制件表面部分出現(xiàn)金屬亮點等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區(qū)流體再次會合的接合線附近。引起銀紋的原因及解決方法如下：

  1）注射速度太低，應(yīng)增加注射速度，考慮用多級注射（先慢后快）

  2）模具溫度太低，應(yīng)增加模具溫度

  3）熔料溫度太低，應(yīng)增加料筒溫度，增加螺桿背壓

  4）熔料溫度變化大，應(yīng)增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長的料筒以縮短行程。

6.波紋

  引起波紋的可能原因及其解決方法如下：

  1）澆口小，導(dǎo)致膠料在模腔內(nèi)噴射現(xiàn)象，應(yīng)修改澆口尺寸或降低射膠壓力

  2）流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應(yīng)膠料不足，應(yīng)修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應(yīng)充足

  3）制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復(fù)雜，應(yīng)設(shè)置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條

  4）模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或模具溫度低，應(yīng)調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模具溫度

  5）熔料溫，模具或噴嘴溫度低，應(yīng)增加溶膠筒溫度和射嘴溫度

  6）注塑壓力，速度設(shè)置太小，應(yīng)增加相應(yīng)參數(shù)設(shè)定值。

高堿中堿開刀絲玻璃纖維普遍用在石棉瓦上，玻纖瓦，水泥石棉瓦，建筑，石油，化工等行業(yè)。用來包纏繞地下水管道，使用壽命長，超過一般絕緣，耐酸堿，高低溫的產(chǎn)品。低堿中堿絲用于紡織，織成各規(guī)格玻璃纖維紡織品，用途廣泛。