沖壓拉伸件生產過程中常見問題及解決方法

沖壓拉伸件是把一定形狀的平板材料通過沖壓拉伸工序制成盒型、錐形、筒形或者其他復雜形狀的薄壁拉伸件，被廣泛應用在電器、儀器儀表、汽車、航空航天等各個行業中。而沖壓公司在大批量生產沖壓拉伸件時會出現各種各樣的問題，影響產品的品質，一起來了解一下有哪些常見的問題以及其相應的解決方法。  

1，拉伸件的凸緣失穩起皺原因：壓邊力太小，或坯料的相對厚度小，或拉伸系數太小。  

解決方法：增大壓邊力或增加拉伸次數。  

2，沖壓拉伸件表面拉傷的原因：熱處理硬度低、光潔度差、選料不正當材料厚度超差、凹模圓角磨損、彎曲毛坯表面質量差、工藝方案選擇不合理、缺少潤滑等。  

解決方法：需進行多次拉伸的沖壓件，在確保必要的外表質量前提下，外表存在拉伸過程中能夠發生的痕j，選擇合適的材料和工藝方案，進行潤滑，減少摩擦力。  

3，沖壓拉伸件形狀與尺寸不符的原因：定位不準所導致的，除了采取措施減少回彈外，還應該提高毛坯定位的可靠性。  

解決方法：沖壓拉伸成型加工形狀應盡量簡略、對稱，盡可能一次拉伸成型。  

4，本身有孔的拉伸件拉伸后孔被拉裂原因：孔徑太大，使得孔周邊的材料受到拉應力也大，導致破裂。  

解決方法：改變成形工藝順序，先拉伸成形，然后再在底部沖孔。  

5，圓筒形拉伸件上緣失穩起皺原因：凹模的圓角半徑太大，造成凹凸模間隙過大，或壓邊力太小。  

解決方法：增大壓邊力，減小凹模的圓角半徑。