15CrMoG合金鋼管硬度：
15CrMoG合金鋼管淬透情況相同時，調質后的硬度即可反映15CrMoG合金鋼管的屈服強度與抗拉強度，因此15CrMoG合金鋼管圖紙和技術條件一般只規定硬度數值。只有很重要的零件才規定其他力學性能指標。調質15CrMoG合金鋼管硬度的確定，必須考慮到制造工藝的要求和使用時的載荷條件。
從制造工藝考慮，希望零件在毛坯狀態調質，而后進行切削加工和裝配。這樣15CrMoG合金鋼管熱處理時產生的變形和脫碳在以后的切削加工中加以消除。但是采用這種制造程序的零件，其硬度不能過高，一般不超過300HB，個別的不超過350HB，否則對切削加工不利。要求硬度更高的零件(如有的汽車半軸要求硬度為341～415HB)，只能先切削加工，然后再進行調質處理，這時15CrMoG合金鋼管加熱時應防止脫碳和變形，有時熱處理后要增加校直工序。從15CrMoG合金鋼管使用角度考慮，確定調質零件的硬度時要注意到15CrMoG合金鋼管的工作條件和零件的形狀。一般的講，硬度值高，抗拉強度、屈服強度和光滑樣品的疲勞強度都高，但是塑性指標降低，脆性破壞傾向和應力集中的敏感性增加，因此，當115CrMoG合金鋼管上有起應力集中作用的缺口(花鍵、槽或斷面變化大)時，為使應力分布均勻、減少應力集中現象，這時較低的硬度反而可以獲得較高的疲勞性能。
具有15%以上的高延展率，更是首次實現了980MPa強度以上級別高強鋼的鋅層合金化，具有更好的焊接性能、涂著性能、耐熱性和耐腐蝕性，既能滿足不同汽車用戶的用材需求，也為實現汽車行業的輕量化發展和車輛全生命周期的節能減排提供了有力支撐。 減重是汽車降低能耗的重要途徑，高強度則能更好地保障車內人員的安全。2000年，寶鋼開始汽車用鋼輕量化先進成形技術研究。隨后，激光拼焊、液壓成形、熱沖壓成形、輥壓成形等一系列用戶使用技術的產業化應用與推廣，使高強鋼的應用更加容易、經濟，為其大規模的推廣應用打下了基礎，也帶動了整個汽車零部件加工產業鏈的發展。 通過十多年的堅守開發，寶鋼QP鋼家族如今以無可比擬的綜合性能，實現了在汽車板超高強鋼的市場引領，滿足日趨嚴格的排放法規和汽車行業的發展需求。目前，寶鋼已成為世界上唯一能夠同時批量生產第一代、第二代、第三代先進高強鋼的鋼鐵企業，鞏固了超高強鋼產品在世界范圍內的領先地位。 天津Q195直縫焊管，直縫焊管，
15CrMoG合金鋼管熱處理：
退火annealing No.1 "760±10℃退火，爐冷至400℃空冷。HB220-230
正火normalize No.4 860±10℃正火，出爐空冷。
調質quenching+tempering No.5 840±10℃淬水或油（視產品型狀復雜程度），680-700度回火。HB<217
調質quenching+tempering No.6 840±10℃淬油，再470度回火處理。 HRC41-45
調質quenching+tempering No.7 840±10℃淬油，再480度回火處理。 HRC35-45
調質quenching+tempering No.8 850℃淬油，再510度回火處理。 HRC38-42
調質quenching+tempering No.9 850℃淬油，再500度回火處理。 HRC40-43
調質quenching+tempering No.10 850℃淬油，再510℃回火處理。 HRC36-42
調質quenching+tempering No.11 850℃淬油，再560℃回火處理。 HRC32-36
調質quenching+tempering No.12 860℃淬油，再390度回火處理。 HRC48-52
合金按用途可分為耐熱合金、高強合金、耐蝕合金(鈦-鉬，鈦-鈀合金等)、低溫合金以及特殊功能合金(鈦-鐵貯氫材料和鈦-鎳記憶合金)等。典型合金的成分和性能見表。 熱處理 鈦合金通過調整熱處理工藝可以獲得不同的相組成和組織。一般認為細小等軸組織具有較好的塑性、熱穩定性和疲勞強度;針狀組織具有較高的持久強度、蠕變強度和斷裂韌性;等軸和針狀混合組織具有較好的綜合性能。常用的熱處理方法有退火、固溶和時效處理。退火是為了消除內應力、提高塑性和組織穩定性，以獲得較好的綜合性能。通常α合金和(α+β)合金退火溫度選在(α+β)—→β相轉變點以下120～200℃;固溶和時效處理是從高溫區快冷,以得到馬氏體α′相和亞穩定的β相,然后在中溫區保溫使這些亞穩定相分解，得到α相或化合物等細小彌散的第二相質點，達到使合金強化的目的。通常(α+β)合金的淬火在(α+β)—→β相轉變點以下40～100℃進行，亞穩定β 合金淬火在(α+β)—→β相轉變點以上40～80℃進行。時效處理溫度一般為450～550℃。此外,為了滿足工件的特殊要求，工業上還采用雙重退火、等溫退火、β熱處理、形變熱處理等金屬熱處理工藝。
15CrMoG合金鋼管生產工藝：
國內生產15CrMoG合金鋼管的最主要的方法就是連鑄生產合金管時保護要點有：鋼包→中間包的澆注方式采用長水口，插入深度小于200mm，避免鋼水形成紊流，長水口須吹氬保護；中間包加覆蓋渣，中間包→結晶器的澆注方式為浸入式水口，其保護效果要達到：鋼包到中間包鋼水吸氮小于3ppm；15CrMoG合金鋼管生產工藝中間包到結晶器鋼水吸氮小于1.5ppm。當然，15CrMoG合金鋼管生產工藝追求的最好保護效果應為零吸氮。
注意事項：中間包覆蓋劑、中間包深度和容量、氣體攪拌和中間包流場控制以及澆鑄過渡等問題。
只有在這樣的保護之下，15CrMoG合金鋼管生產工藝生產的連鑄方法才能得到有效的運用，并且是15CrMoG合金鋼管性能得到最大的優化，有利于我們之后15CrMoG合金鋼管的生產技術的提高。
合鋼管是以PVC-U、PE-RT、PP-R等塑料管為內襯材料與粘接劑，15CrMoG合金鋼管生產工藝通過熱脹工藝、冷拔縮徑工藝，與鋼管復合而成，這樣既具有鋼管的硬度、不易變形、耐熱、耐壓等特點，同時也具有塑料管的耐腐蝕、不易結垢、清潔無毒、保溫性好、壽命長等特點。這類鋼管質量問題主要在“復合”上，復合不成功，會容易出現內襯層收縮問題。分析其原因為：
1、焊筋因素
高頻焊接鋼管在沒有去處內焊筋的情況下，容易造成塑料管與鋼管結合不嚴密的問題。孔隙過大，會出現塑料管收縮現象。
2、塑料管材因素
