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隨著機械自動化的高速發展，很多企業給產品進行加工都用自動話鉆孔機代替了普通鉆孔機，其高精度，高效率化的性能讓人驚喜不已，其加工工藝也與普通機床相似，可以令人快速上手，但是數控車床加工時是多個產品一次性上完連續加工完成的，所以我們在操作時需注意以下幾個要點。
一、合理選擇切削用量
對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。【金屬加工微信，內容不錯，值得關注】
切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。
進給條件與刀具后面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。
用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。
最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。
然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
二、切削加工三要素如何確定
如何正確選擇這三個要素是金屬切削原理課程的一個主要內容，金屬加工微信摘錄了部分要點，選擇這三個要素的基本原則：
(一)切削速度(線速度、園周速度)V(米/分)
要選擇主軸每分鐘轉數，必須首先知道切削線速度V應該取多少。V的選擇：取決于刀具材料、工件材料、加工條件等。
刀具材料：
硬質合金，V可以取得較高，一般可取100米/分以上，一般購置刀片時都提供了技術參數：
加工什么材料時可選擇多少大的線速度。高速鋼：V只能取得較低，一般不超過70米/分，多數情況下取20~30米/分以下。
工件材料：
硬度高，V取低;鑄鐵，V取低，刀具材料為硬質合金時可取70~80米/分;低碳鋼，V可取100米/分以上，有色金屬，V可取更高些(100~200米/分)。淬火鋼、不銹鋼，V應取低一些。【金屬加工微信，內容不錯，值得關注】
加工條件：
粗加工，V取低一些;精加工，V取高些。機床、工件、刀具的剛性系統差，V取低。如果數控程序使用的S是每分鐘主軸轉數，那么應根據工件直徑，及切削線速度V計算出S：S(主軸每分鐘轉數)=V(切削線速度)*1000/(3.1416*工件直徑)如果數控程序使用了恒線速，那么S可直接使用切削線速度V(米/分)
(二)進刀量(走刀量)
F主要取決于工件加工表面粗糙度要求。精加工時，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主軸每轉。粗加工時，可取大一些。主要決定于刀具強度，一般可取0.3以上，刀具主后角較大時刀具強度差，進刀量不能太大。另外還應考慮機床的功率，工件與刀具的剛性。數控程序使用二種單位的進刀量：mm/分、mm/主軸每轉，上面用的單位都是mm/主軸每轉，如使用mm/分，可用公式轉換：每分鐘進刀量=每轉進刀量*主軸每分鐘轉數
(三)吃刀深度(切削深度)
精加工時，一般可取0.5(半徑值)以下。粗加工時，根據工件、刀具、機床情況決定，一般小型車床(最大加工直徑在400mm以下)車削正火狀態下的45號鋼，半徑方向切刀深度一般不超過5mm。另外還要注意，如果車床的主軸變速采用的是普通變頻調速，那么當主軸每分鐘轉速很低時(低于100~200轉/分)，電機輸出功率將顯著降低，此時吃刀深度及進刀量只能取得很小。
三、合理選擇刀具
1.粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。
2.精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。
3.為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。
四、合理選擇夾具
1. 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具;
2.零件定位基準重合，以減少定位誤差。
五、確定加工路線
加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
1.應能保證加工精度和表面粗糙要求;
2. 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。
六、加工路線與加工余量的聯系
目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。
七、夾具安裝要點
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
