不正?，F象

原 因

解決方法

備 注

表面變色

機筒或機頭溫度過高，使物料分解

降溫

物料穩定性不夠，發生分解

檢查PVC樹脂還是穩定劑引起穩定性不夠，更換樹脂或穩定劑，或增加穩定劑份數。

溫度儀表控制失靈，超溫引起分解

調校，檢修儀表

管材表面有黃褐色條紋或色點

模具或分流梭局部有死角或凹陷，引起滯料、糊料，產生局部分解條紋

進行清理

局部糊料、死角引起和管材表面摩擦增大發生分解，形成條紋

混料不均或物料中有雜質，可引起局部分解，形成表面色點

確定具體原因，改善混料工藝或更換有問題原料

外表無光澤

口模溫度低

提高口模溫度、增加ACR用量以提高剪切

光亮型ACR加工助劑即使在較低溫度下仍可顯著改善表面光潔度

剪切速率太大，熔體破裂

適當提高料溫、提高ACR用量或降低牽引速度

口模溫度過高或內表面光潔度差

降溫,降低粗糙度

塑化不良

提溫、增加加工助劑

外潤滑劑含量過低

在保證物料塑化的前提下,適當增加外潤滑劑

外滑劑過少,使物料易粘結模具金屬表面,影響表面光澤

CaCO3的粒度過大或粒徑分布過寬

更換適用的碳酸鈣

管材表面起皺紋

口模四周溫度不均勻

檢查加熱圈

冷卻不良

開大冷卻水或降低卻水溫度

牽引太慢

加快牽引

料內有雜質

調換原料

芯模溫度太低

提高芯模溫度

機身溫度過低

提高機身溫度

牽引速度太快

減速

內壁毛糙

芯模溫度太低

提高模芯溫度或增加工助劑

溫度低造成塑化不良,內壁在模頭處難以升溫,故產生毛糙現象

機筒溫度過低,塑化不良

提高溫度

提溫會使后段溫度難以控制時,可增加ACR加工助劑,而不提溫,能得到相同效果

螺桿溫度太高

加強螺桿冷卻

管壁起泡

料過潮

干燥

機筒二段后真空排氣孔處真空度過低或堵塞

檢查泵工作狀況,管路有無堵塞 (抽粉子引起)

有分解(機頭溫度過高)

降低溫度

管壁厚度不均勻

口模、芯棒不同心

調模

機頭溫度不均,出料有快慢

檢查加熱圈,檢查螺桿有無脈動現象

牽引速度不穩

檢查維修牽引機

真空槽真空度有波動

檢查真空泵及其管路

內壁凹凸不平

螺桿溫度過高

降螺桿溫度

螺桿轉速過快,引起融體破裂

降螺桿轉速

管材彎曲

管壁厚度不均

同7

機頭四周溫度不均

檢查電熱圈

機身、定徑槽、牽引不在一條軸線上

調節至一條軸線上

冷卻槽兩端孔不在一條直線上

調節至一條軸線上

冷卻槽噴頭出水不均勻

調節、更換噴頭

斷面有氣泡

物料水份高

干燥或換噴頭

混料溫度低, 水份未排出

提高混料溫度

排氣孔真空度低或管道堵塞

檢查真空泵及其管路

機身或模頭溫度過高

降低溫度

混配料熱穩定性差

檢查修改配方

管材沖擊強度不全合格

加工溫度低

提高加工溫度或增加ACR加工助劑

原鋪料質量差

更換原料

背壓低

改變工藝條件

如因模具引起背壓低,不能通過工藝調節時,只能修模

配方不良

改進配方

加工溫度高(塑化, 過度或有分解)

降低溫度

使用CPE抗沖改性時,螺桿轉速太快,剪切率過高使CPE分散不均,呈堆集狀態,搞抗沖作用下降

降低螺桿轉速

降低螺桿轉速會使產能下降,改用ACR作為抗沖改性劑最佳解決辦法,ACR對溫度高低、剪切速率大小均有良好的適應性

冷卻水溫度過低(多生在冬天),因驟冷產生過大內應力

調節冷卻水溫度

排氣不良,使管材產生氣孔

調節排氣孔真空度,有堵塞時予以消除

缺陷性粒子,在管壁中形成微裂紋,使管材抗沖強度下降

缺陷性粒子可能來自雜質,團聚的CaCO3、滑劑、未塑化的PVC顆粒等,根據具體原因采取對措施,如將干混料過篩

缺陷性粒子是指顆粒較大,影響材料強度的顆粒.缺陷性粒子同樣會使管材液壓試驗不合格

管材液壓試驗不合適

塑化不良,拉伸強度降低

提高或增加工加工助劑份數

PVC樹脂質量不好,聚合度低或分子量分布過寬,或分子結構有缺陷

更換PVC

改性劑抗拉強度低,從而降低了管材的抗拉強度

更換較高抗拉強度的抗沖改性劑,ACR和CPE來說,對管材抗拉強度影響要小得多

11條中諸因素,同樣會引起管材抗拉強度低,使液壓試驗不合格

二氯甲烷浸漬試驗不合格

塑化不良

提高加工溫度或增加ACR加工助劑

對碳酸鈣、炭黑等填充組份高的配方,僅靠提高加工溫度來提高塑化度往往是難以湊效的,此時需要增加ACR加工助劑

縱向回縮率不合格

配方中彈性橡膠體等高回縮率物質組份過高，如CPE

更換配方中的回縮率過高的組份

擠出速度與索引速度不匹配，牽引速度過快

降低牽引速度

冷卻不良

降低冷卻水溫度或加大冷卻水量

機頭溫度過高

降低溫度