提高工效、降低成本也起著重要作用的【聚丙烯酰胺】

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聚丙烯酰胺處理煤泥水絮凝效果的影響因素有哪些？

    聚丙烯酰胺處理煤泥水絮凝效果的影響因素有哪些？小編認為最終的絮凝效果和PAM用量、煤泥水濃度、煤泥水溫度及入洗原煤性質都有很大的關系！

    PAM用量對于處理煤泥水,必須要添加適當的量才能有效地發揮其絮凝作用。可以根據所選擇的煤泥水處理工藝及煤泥水性質通過試驗來確定。用量少將導致煤泥沉淀速度變慢,濃縮溢流極易超標,不能保證所要求的循環水指標,從而使洗煤產品指標難以穩定控制。用量過多,雖然加快了煤泥的沉淀速度,但易造成濃縮底流濃度過高;一般濃縮底流濃度要求在500gl,即可滿足壓濾生產;用量過多使濃縮底流濃度有時高達700gl以上,并且底流中聚丙烯酰胺含量增加,這樣對底流運輸及壓濾生產產生不利,在壓濾卸煤餅時煤餅不易脫落,增加了操作人員勞動強度,降低了工效;同時也造成了藥劑浪費,使生產成本增加。因此,適量使用聚丙烯酰胺,不僅能提高絮凝效果、有效處理煤泥水,而且對保證洗煤產品指標、提高工效、降低成本也起著重要作用。

    煤泥水濃度不同的選煤廠對進入濃縮機的煤泥水濃度有著不同的工藝要求。該廠現生產動力煤,為降低煤泥水處理環節壓力,提高洗煤生產能力,對進入濃縮機的煤泥水濃度控制要求較高,即控制旋流器溢流濃度在70gl以下。這樣可使絮凝效果達到較為理想狀態,煤泥沉淀速度較快。當然,煤泥水濃度越低,越對絮凝作用有利,但對于旋流器操作控制非常困難;煤泥水濃度越高,越不利于絮凝,煤泥沉淀速度明顯下降,濃縮溢流難以控制,藥劑消耗量增加,沉淀的煤泥較疏松,濃縮底流濃度較低,壓濾形成煤餅時間長。當煤泥水濃度達到95gl時,聚丙烯酰胺消耗量高達正常情況下的2倍,濃縮溢流還常出現超標,濃縮池中煤泥水呈懸浮狀態,嚴重影響洗煤生產。所以,嚴格控制煤泥水濃度,對絮凝效果起著關鍵作用。

    煤泥水溫度通過近幾年的觀察,煤泥水的溫度發生變化對絮凝效果也產生一定的影響。當溫度較高時,煤泥絮凝效果較好,沉淀速度較快;當溫度較低時,絮凝效果相對較差,煤泥沉淀速度較慢。此類現象在夏季與冬季相比較時較為明顯。實際生產過程中,如要提高煤泥水的溫度非常困難,為保證煤泥水及時得到處理,在溫度較低時,特別是在冬季,可以適當提高聚丙烯酰胺水溶液的濃度。

    入洗原煤性質該廠屬于礦井型選煤廠,入洗原煤性質主要決定于礦井生產原煤性質。由于開采煤層和井下條件的變化,不同時期礦井生產原煤性質會發生變化,所以入洗原煤性質不是很穩定,有時差別非常大,如原煤灰分、粒度等的變化,這對煤泥的絮凝效果也產生一定影響。當入洗原煤灰分較低時,煤泥絮凝效果較好,煤泥沉淀速度較快,絮團較致密,對煤泥水處理有利,可以適當減少聚丙烯胺膠體的用量;當入洗原煤灰分相對較高時,煤泥絮凝效果變差,絮團沉淀速度減慢,同時絮團也顯得較為疏松,對煤泥水處理不利,需增加聚丙烯酰胺膠體的用量。因此,及時掌握入洗原煤灰分的高低,調整聚丙烯酰胺膠體的用量,對煤泥絮凝效果起著重要作用。當入洗原煤粒度變小時,雖然進入濃縮池中煤泥水的濃度沒有提高,但細粒煤泥的比例增加,此時如不加大聚丙烯酰胺膠體的用量,絮凝效果會隨之變差,濃縮池中會呈現部分煤泥沉淀,部分煤泥懸浮狀態,濃縮溢流易超標;同時濃縮底流濃度也較低,直接影響壓濾生產。造成此類現象的主要原因是煤泥水中的細顆粒增加,使各顆粒的總比表面積增加,只有增加聚丙烯酰胺的量,才能使大量的細顆粒結成絮團。

    與其它藥劑的配合使用該廠在生產過程中，由于受本地條件的影響,入洗煤中含泥量較大,使煤泥水中含有一部分細泥,并且煤泥水的硬度較低,嚴重阻礙著煤泥的聚凝沉降。僅憑聚丙烯酰胺的作用,難以達到煤泥快速沉降的目的。該廠采用輔助添加鹵片(主要成分氯化鎂)的方法以配合使用。其用量為每入洗1t煤消耗0.1～0.12kg鹵片。與聚丙烯酰胺水溶液分開添加,在添加前用清水稀釋。取得了明顯的效果,基本上消除了細泥及煤泥水硬度的影響。

    聚丙烯酰胺處理煤泥水絮凝效果的影響因素有哪些？綜上所述，掌握聚丙烯酰胺水溶液的配制、添加操作方法及有關影響因素,針對實際應用中遇到的問題,采取相應的解決辦法,不僅對選煤廠煤泥水處理起著促進作用,而且對穩定系統生產,降低生產成本,提高經濟效益也起著重要作用。

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