鍍鋅板焊接中頻電阻焊機，焊接穩定，壓痕小--廣州藍能電子科技

一、鍍鋅板焊接本身存在的問題：

1．適用的焊接參數范圍較小，由于接觸面上存在低電阻率、低硬度、低熔點的鋅層，使接觸電阻減小，電流場分布不均勻，影響了熔核的形成和大小。左圖為鍍鋅板點焊時的電流分布。

2．電極壽命縮短，由于鋅層熔點較低，表面易燒損，沾污電極后在電極表面形成合金，易過熱變形，降低電極壽命。

3．容易產生焊接噴濺，影響焊點質量的穩定性。

4．熔核內易出現裂紋、氣孔或軟化組織。在鍍鋅鋼板點焊過程中，由于焊接規范不合理，會使接頭中殘留部分鋅及鋅鐵合金在熔核結晶過程中，可能會形成細小裂紋或氣孔，殘留鋅較多時還會形成軟化組織。

二、

在鍍鋅板的點焊研究中，電極材料是一個注目的焦點，研究主要集中在現有電極與鍍層之間的相互作用特點分析， 以及開發新的電極材料。國外鍍鋅板點焊用電極材料主要有Cu— Cr(0.8%Cr) 、Cu— Zr(0.15%Zr)、Cu— Cr— Zr ，以及含Al3O2 粒子的彌散強化銅(簡稱DSC)。國內研究大都是通過試驗研究上述幾種材質電極的使用性能，大量實驗證明，在焊接條件不太理想的情況下，無論是價格較便宜的Cu— Cr、Cu— Zr 合金電極，還是較貴的DSC 電極，其使用情況相近，但工廠經驗表明，在實際生產的某些情況下，使用DSC 20 級合金電極時，電極粘著性減小。至于電極的形狀及端面尺寸方面，圓錐臺形被認為是最好。另外大量的點焊試驗表明，電極在焊接過程中其表面溫度比焊接普通鋼板時有顯著提高。因此，電極的冷卻十分重要，冷卻水流必須充分，保證電極接近室溫，這樣才能將電極與鍍層的合金反應減至最小，并防止因電極軟化而產生的“凸起”或電極脹大。

鍍鋅板焊接點焊機的選擇——中頻逆變直流點焊機

三、工頻焊機與中頻焊機的參數對比

1. 中頻焊機焊接電流接近完全直流，由于沒有明顯的峰值電流，熔核尺寸穩定擴大，幾乎沒有飛濺，焊接質量穩定、熱效率高。與工頻焊機相比，中頻焊機焊接電流可降低40%，電極使用壽命大大延長。

2. 中頻焊機變壓器重量和體積小，輸入功率低，便于采用連變壓器式焊鉗。當運用于機器人點焊操作時，可使機器人的負荷減輕，而工頻焊機在自動線上運用時則需要負載能力更強的機器人。

3. 中頻焊機的響應速度是工頻焊機的20倍，電流能夠更快地達到設定值，更準確地分析參數，焊接質量控制更精確。

4. 中頻焊機三相負荷均衡，功率因數高(0.9左右)，節能。而兩相工頻焊機，工作時很難保證相電壓之間的均衡，功率因數低（0.6左右），三相工頻焊機則很難實現恒流輸出。

5. 中頻焊機適用多種材料及異種金屬的焊接，如鋁合金、不銹鋼、高強度鋼板等材料。另外，對于鍍鋅板和普通多層板的焊接，其焊接質量也遠高于工頻焊機的焊接質量。而工頻焊機只適應焊接性能好的材料，如低碳鋼板。

從綜合性能來看，中頻焊機運行的能源成本比工頻焊機節約近1/3，適合自動線運用，控制智能化程度高，適應材料范圍廣，符合汽車安全性要求增高和新材料焊接發展的方向，在汽車行業會有越來越廣泛的應用。

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