軸承行業加工替代陶瓷刀片的立方氮化硼刀片cbn刀片

軸承行業加工替代陶瓷刀片的立方氮化硼刀片cbn刀片

  軸承行業遇到刀具加工問題 歡迎致電 15638121553 吳百利 鄭州華菱 市場部

 軸承行業常用材質50Mn、42CrMo淬火后硬度HRC50以上，若工件表面有斷續切削加工，采用陶瓷刀片加工會出現打刀問題，易出現錐度尺寸超差、表面粗糙度達不到要求問題。遇到以上加工刀具問題，可以選用BN-S20牌號刀片替代陶瓷刀片，BN-S20牌號刀片性能：硬度高，抗沖擊性強、韌性好、耐磨。

  鄭州華菱超硬立方氮化硼刀具針對回轉支承/風電軸承加工案例如下：

回轉支承/風電轉盤軸承套圈表面淬火后硬度達到HRC55～62，淬硬層一般為3～5mm, 50Mn或42CrMo材質回轉支承、風電轉盤軸承套圈以車代磨常用立車進行干式切削加工；回轉支承環硬車削工序因為加工余量大而且滾道和軸承面在淬火后加工(硬車)時加工精度要求嚴格，對硬車刀片的韌性和耐磨性提出了很大的挑戰。CBN硬車刀片的性能平衡成為回轉支承、風電轉盤軸承以車代磨工藝的關鍵步驟。立方氮化硼刀片是目前黑色金屬加工用刀具中最硬的刀具材質，作為熱后硬車刀片已經廣為熟知，由于脆性的限制，一般限于淬火后小余量以車代磨使用；根據回轉支承、風電轉盤軸承行業硬車加工余量大的特性，探討此行業以車代磨工藝以及硬車用CBN刀具的發展。

     回轉支承、風電轉盤軸承硬車加工對刀具性能的要求

     回轉支承、風電轉盤軸承的熱后硬車工序的加工余量是根據此前的熱處理工藝及淬火變形量預留的，一般回轉回轉支承、風電轉盤軸承淬火后硬車余量為2—6mm；硬車刀片在大余量加工淬火后的回轉支承、風電轉盤軸承內外圈時需要優異抗沖擊韌性；可見回轉支承內外環淬火后硬車難點在立方氮化硼刀片韌性要求高，而回轉支承滾道熱后精車光潔度要求及尺寸穩定性要求立方氮化硼刀片耐磨性能和熱穩定性優異。所以回轉支承轉盤軸承行業要么抱怨立方氮化硼刀片硬度低不耐磨造成加工光潔度差，要么是刀片太脆易崩刀，特別是斷續面切削部位。

     針對回轉支承、風電轉盤軸承硬車加工對立方氮化硼刀片的性能要求，華菱超硬研制出非金屬粘合劑立方氮化硼刀片BN-S20牌號， 作為國內唯一一家非金屬基結合劑CBN刀具，BN-S20牌號保證了立方氮化硼刀具韌性的同時，避免了因加入金屬結合劑而導致CBN刀具受熱后金屬結合劑過早軟化造成的刀片壽命降低， BN-S20牌號適合對大型淬火后高硬度工件進行中高速粗精車，其硬度為HRC98.5；可加工熱處理后硬度范圍：HRC45--HRC79。適合長時間大余量硬態車削或以車代磨。

     以車代磨工藝在回轉支承/風電轉盤軸承行業的可行性及新牌號CBN刀具的使用案例：   

     案例一：以BN-S20牌號CBN刀片加工風電轉盤軸承套圈為例，淬火后精車余量5mm；線速度90-150m/min淬火后精車粗糙度溝道表面粗糙度達到Ra0.3μm，滿足以車代磨工藝要求；熱后硬車雙桃形溝道的溝底跳動全部＜0.005mm，從加工效率和成本考慮，以車代磨優勢明顯，以軸承行業加工風電1.5MW機組用變漿軸承內外圈（尺寸：外徑φ1900mm，厚130mm）為例，如果淬火后加工余量全部采用磨削加工，磨時間是18小時以上，采用以車代磨工藝，時間只需4.5小時。在同樣加工精度的要求下，采用車加工效率是磨加工的4倍；從刀具耐用度來講，BN-S20牌號立方氮化硼刀片車削1900風電變漿軸承套圈為例，可精車30多件套圈；所消耗的電能及人工，物料耗材卻只有磨削的1/5；刀具耐用度高，使用成本更低。

     案例二：淬火后硬車50Mn材質大型回轉支承外環，熱處理后硬度HRC55，單邊加工余量2.5mm。因50Mn環件淬火后的變形，內孔呈不規整圓形，原用CBN刀片經常出現崩刃現象，為了降低刀具的崩損損耗，只能采用多次走刀加工完成，導致加工效率低，設備占有率高，電費、輔助材料費用等綜合加工成本增加。采用非金屬粘合劑BN-S20牌號CBN刀片，切削深度2.5mm左右，不規整處達到3mm；采用一次走刀加工完成，減少走刀次數加工效率提高3倍，刀片并不是令人擔心的崩刀、碎裂；且因非金屬粘合劑熱導率高，在相同轉速下，比原常見金屬粘合劑整體CBN刀片壽命高出50%。 BN-S20材質CBN刀片相比普通CBN刀片，制造成本只增加了10%，但換來的是3倍的加工效率提升和1.5倍的刀具壽命，用戶的刀具使用成本大幅度降低。

     用以車代磨工藝對熱后回轉支承、風電轉盤軸承內外圈硬車加工時，與磨削相比，避免了磨削燒傷，而且，硬車削大型軸承可選擇干式切削方式，經濟環保；而且相比磨削加工，硬車削下來的鐵屑可以很方便處理，作為資源回收利用成本低，減少對環境污染。

   凡是購買我司鄭州華菱 超硬刀具 均 質量三包，全程技術跟蹤服務。

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