注塑制品表面常見的缺陷包括暗斑、光澤差異或霧化區，以及表面起皺或被稱作橘皮。這些缺陷通常發生在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角后面。從模具和成型工藝兩方面著手，能夠找出產生這些缺陷的原因并加以解決。
1.制品表面的暗斑
產生原因：
暗斑主要出現在澆口附近。在生產高粘度、低流動性材料（如PC、PMMA或ABS）的制品時，冷卻時表面層樹脂被流動的樹脂擠壓，從而出現暗斑。
這種缺陷易發生在充型過程和保壓階段。注射啟動后，熔體充入時流動速度大，導致暗斑出現在近澆口附近。
澆口周圍的暗斑部分是由于模具尖銳的轉角處形成，注射速度過高，內部的流體擠壓膠料流動產生。
低熔體溫度也會產生暗斑，模具的溫度過低同樣會導致表面缺陷。
解決方法：
逐漸調整、提升注射速度，降低澆口處熔體流前端的速度，進行分段注射，逐漸增加注射速度，使整個充型階段獲得均穩的熔體流速。
提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少低熔體溫度產生的暗斑現象，同時提高模具溫度也有助于克服制品表面缺陷。
2.模具設計缺陷導致的暗斑
產生原因：
澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，設計時要留心澆口的位置和直徑，確保澆口的設計合適。
暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在制品尖銳的轉角形成后出現，由于過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。
在遠離澆口的區域，制品發生角度的尖銳變化也會造成暗斑缺陷。
解決方法：
推薦采用分步注射并逐漸增加注射速度，方法是允許熔體在流過銳角邊緣后其速度才開始增加。
設計制品時要在尖銳變化區域使用更為平滑的圓角過渡。
3.改善光澤差異
產生原因：
對于注塑制品來說，在有紋理的制品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在制品上。
如果制品的澆口遠端型腔尾端無法充滿，那么該處的壓力是低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到制品表面上。
制品的壁厚變化較大，易造成熔體的流動困難，射膠壓力過大也會造成模具表面紋路被復制到制品表面。另外，模具排氣不暢也是造成此缺陷的一個原因。
? 解決方法：
提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間，減少光澤差異的產生。
4.橘皮的起源
產生原因：
“橘皮”或者表面起皺缺陷，一般發生在用高粘度材料成型厚壁制品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，制品表面會迅速固化。
隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。
這些皺褶經過固化和保壓后就會變成不可消除的缺陷。
解決方法：
提高熔體溫度并且提高注射速度，調整模具溫度。
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